頂桿自動識別系統(tǒng)的設計

頂桿自動識別系統(tǒng)的設計,自動識別,系統(tǒng),設計 圖書分類號： 密 級： 畢業(yè)設計(論文) 頂桿自動識別系統(tǒng)的設計 THE DESIGN OF THE AUTOMATIC DETECTING SYSTEM FOR MANDRIL 學生姓名 張利民 學院名稱 機電工程學院 專業(yè)名稱 機械設計制造及其自動化 指導教師 崔增柱 2008年 06月 2日 徐州工程學院畢業(yè)設計（論文） 徐州工程學院學位論文原創(chuàng)性聲明 本人鄭重聲明： 所呈交的學位論文，是本人在導師的指導下，獨立進行研究工作所取得的成果。除文中已經注明引用或參考的內容外，本論文不含任何其他個人或集體已經發(fā)表或撰寫過的作品或成果。對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標注。 本人完全意識到本聲明的法律結果由本人承擔。 論文作者簽名： 　　 日期： 　　 年 　月　 日 徐州工程學院學位論文版權協議書 本人完全了解徐州工程學院關于收集、保存、使用學位論文的規(guī)定，即：本校學生在學習期間所完成的學位論文的知識產權歸徐州工程學院所擁有。徐州工程學院有權保留并向國家有關部門或機構送交學位論文的紙本復印件和電子文檔拷貝，允許論文被查閱和借閱。徐州工程學院可以公布學位論文的全部或部分內容，可以將本學位論文的全部或部分內容提交至各類數據庫進行發(fā)布和檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復制手段保存和匯編本學位論文。 論文作者簽名： 　　 導師簽名： 　　 日期： 　　 年 　月　 　日 日期： 　　 年 　月　 　日 摘要 在鋼管生產過程中，需要實時了解每根頂桿的長度、外徑、使用次數等信息。本論文介紹了通過在頂桿尾部開槽的方式，實現頂桿的識別與信息跟蹤，基于 PLC的控制系統(tǒng)，給出了系統(tǒng)的檢測原理，系統(tǒng)構成及軟件程序。本課題主要研究工作： 第一章綜合敘述了鋼管的工藝生產流程及API國際標準；說明了國內頂桿自動識別系統(tǒng)的開發(fā)現狀及存在的問題并闡述了頂桿自動識別系統(tǒng)的工作原理及流程；陳述了課題的來源和論文的主要工作和意義。 第二章提出了系統(tǒng)總體的設計要求；根據鋼管的具體參數和工作要求對檢測系統(tǒng)的整個機架部分進行設計。 第三章主要是對組成機架所需要的主要機械零部件（氣缸和滾珠絲杠副）進行選型，并對選擇過程做出相應說明，以及這些零部件相關的力學和強度校核計算。 第四章簡述了PLC編程的方式和S7 400的組成；提出了PLC程序的測試策略；介紹了傳感器的選型，信號轉換和安裝。 第五章總結了頂桿自動識別系統(tǒng)和軟件系統(tǒng)開發(fā)過程所做的工作，并對系統(tǒng)的改進方向進行了展望。 關鍵詞 ：頂桿；檢測；機架；氣缸；傳感器；PLC Abstract In the expansion of production, it is necessary to understand the real-time each mandril length, diameter, frequency of use and other information. Introduced through the mandril slotting the tail, and push to achieve the identification and tracking information; PLC-based control system, the system is the detection principle, the system and software program. The main research topics: The first chapter synthesis narrated the steel pipe craft production process and the API international standard; Explained the domestic roof bar automatic diagnosis system development present situation and the existence question and elaborated the roof bar automatic diagnosis system principle of work and the flow; Stated the topic origin and the paper prime task and the significance. The second chapter set the system overall design request; To examine the system according to the steel pipe concrete parameter and the work requirement the entire rack section to carry on the design. Third chapter mainly is to composes the main mechanical spare part which the rack needs (air cylinder and ball bearing guide screw vice) carries on the shaping, and to chooses the process to make the corresponding explanation, as well as these spare part correlation mechanics and intensity examination computation. The fourth chapter to summarize the PLC programming way and the S7 400 compositions; Proposed the PLC procedure test strategy; Introduced the sensor shaping and the signal transformation. Fifth chapter summarized the work which the roof bar automatic diagnosis system and the software system performance history does, and has carried on the forecast to the system improvement direction. Keywords ： mandril detection rack beams sensor PLC III 徐州工程學院畢業(yè)設計（論文） 目 錄 1 緒論 1 1．1引言 2 1．2背景及原理介紹 3 1．3檢測系統(tǒng)的組成 5 1．4系統(tǒng)開發(fā)的必要性 9 1．5論文的主要工作和意義 10 2 頂桿自動識別系統(tǒng)的總體設計 11 2．1頂桿自動識別系統(tǒng)的設計要求 11 2．2頂桿自動識別系統(tǒng)的總體設計 11 3 機械部分的設計 16 3．1氣缸部分 16 3.1.1氣缸和閥的選型 16 3.1.2氣缸的力學計算及校核 16 3.1.3氣缸的圖形及說明 18 3.1.4系統(tǒng)的氣動回路 19 3．2導軌部分 20 3.2.1滾珠絲杠副的選型 20 3.2.2滾珠絲杠副的力學計算 20 3.2.3滾珠絲杠的圖形及說明 22 3．3本章小結 23 4 電氣部分的設計 24 4．1系統(tǒng)的配電圖及說明 24 4．2傳感器的選擇，安裝及數據處理 24 4．3 PLC的組成及編程 27 4．4 S7-400編程方式 29 4．5本章小結 31 結論 32 致謝 34 參考文獻 35 附錄 36 附錄1 36 附錄2 43 1 緒論 1．1引言 鋼管廣泛地應用于機械、建筑和石化等行業(yè)，又是國防工業(yè)的重要材料，用于制造槍管、炮筒以及其他武器。 鋼管的生產工藝種類繁多，生產過程非常復雜，生產設備也很龐大，以 163機組為例，熱軋鋼管生產流程如圖1－1所示。 圖1－1熱軋鋼管生產流程 按照工藝流程，管坯進入車間后按照工藝要求鋸成定尺長度，然后依次經過環(huán)形爐加熱、三輥穿孔機穿孔、連軋機軋鋼、定徑機定徑。加工成的鋼管需要減徑的再加熱后送至減徑機上減徑。從定徑或減徑機軋出的成品管，送至鏈式冷床上冷卻，冷卻后鋸成定尺長度的鋼管（有的需要熱處理)輸送到斜輥式矯直機上矯直，矯直后依次經過超聲波探傷，水壓機試驗，隨后進行其他各項精整工序。精整后的成品管經過感應加熱爐后進行涂油打捆入庫。 根據 GB2102-88 規(guī)定，外徑不小于 36mm 的鋼管應在每根鋼管一端的端部有噴印、滾印、鋼印或粘貼印記。印記應清晰明顯，不易脫落。印記內容應包括鋼的牌號、產品規(guī)格、產品標號和供方印記或注冊商標。具體不同類型的管子有不同的印記內容。 隨著我國加入 WTO，國內市場和國際市場的接軌，鋼管市場同樣面臨一系列的問題。國內鋼管進入國際市場，必須遵守國際的相關標準。比如無縫鋼管要遵守國際標準API SPEC 5CT（見表一所示）。 過去，大部分的鋼管廠家采用人工的方式進行測量和標記。人工測定鋼管的長度和重量，并把相關的內容根據國家標準，用涂料寫在鋼管上。有的鋼管廠由工人隨意手寫，字跡不統(tǒng)一，有的用刷模的方式，字跡相對工整。這種做法沿用了很長一段時間，部分廠家目前仍在使用。很明顯，這些方法存在測量精度低、勞動強度大、生產效率低、字跡不清楚等缺點。表1—1為國際標準API SPEC 5CT標準摘錄： 表1—1國際標準API SPEC 5CT標準摘錄 GB/T 8162 尺寸偏差 從上個世紀 90 年代開始，國內一些大型的鋼鐵公司的產品為了參與國際競爭，耗巨資引進國外的整條流水線。這些進口的設備測量精度高、生產效率高、勞動強度低、字跡統(tǒng)一規(guī)范。但是進口設備成本高、要求工人素質高、維護成本也高。落后的傳統(tǒng)方法與高成本的進口設備都難適應國內的市場需求。因此，開發(fā)研制同類產品已經迫在眉睫。 1．2背景及原理介紹 擴管是指經穿孔機穿孔后的荒管加熱以后在軋機的兩個錐形輥的作用下，沿頂桿高速旋轉前進，把管徑擴大的過程。擴管過程中頂桿的定位精度要求很高，每根頂桿在軋制之前必須調整到恰當的位置，才能在軋制過程中避免前卡、中卡、后卡等現象的發(fā)生。為此每根頂桿需要事先編號，把頂桿長度、外徑等參數保存到上位機的數據庫中。每次軋制前檢測裝置通過檢測獲取編號，并上傳給上位機，上位機依據編號從數據庫中讀取參數進行處理，然后把最終處理完成的數據發(fā)送給 PLC，PLC根據此數據調整頂桿的位置。目前識別、輸入編碼的方式有 3種：人工識別和輸入的方式、一維條形碼識別方式、二維編碼識別方式。但是這 3種檢測方式并不適合現場的實際需求 ，原因如下： （1）現場工作環(huán)境惡劣，所以要求系統(tǒng)在無人干涉下能自動完成檢測。 （2） 頂桿工作在高溫狀態(tài)下，軋制過程中頂桿的表面溫度可能達高達 800℃，即使經過冷卻裝置冷卻后其表面殘留的余溫也在 100℃以上。一維條形編碼檢測需要用到的涂料在如此高溫下很容易脫落，所以用傳統(tǒng)的一維條形編碼方式并不合適。 （3） 頂桿是圓柱形的物件，不容易在上面打上二維碼。況且二維碼編碼區(qū)域很小，即使打上了二維碼，檢測時定位也很困難，所以用檢測二維碼的方式也不合適。 （4） 頂桿在運行過程中經常滾動，頻繁跟其他設備碰撞，一般的編碼方式其編碼表面很容易磨損,造成檢測的失敗。因此，研發(fā)適合現場工作條件的頂桿檢測裝置十分必要。我們從實際出發(fā)，參照相關的檢測方式，設計了一套符合現場要求的頂桿檢測系統(tǒng)。頂桿檢測裝置必須滿足以下功能要求:能在高溫下工作，能檢測不同管徑的頂桿，能克服因為頂桿磨損而造成的誤差。為此，采用了在頂桿尾部開槽的方式。具體原理如下： 每個十進制的數都可以轉換為相應的二進制數來表示。例如 33可以表示為 100001 B,而二進制數又可以通過實際的開關量來表示，100001 B就可以用6個傳感器的狀態(tài)來表示，這樣任何一個十進制的數都可以通過傳感器的狀態(tài)來表示。在頂桿檢測的過程中，傳感器感應不到頂桿開槽的部分，則這個傳感器的狀態(tài)就是 0；傳感器能感應到開槽的部分，則傳感器的狀態(tài)就為 1。這樣通過傳感器檢測頂桿尾部開的槽的狀態(tài)就可以獲取頂桿編號，達到檢測的目的。系統(tǒng)的檢測原理圖 ,如圖 1所示。每根頂桿的尾部刻槽 ,槽的寬度是傳感器陣列 （6 ×6傳感器陣列）中每單元傳感器的寬度。傳感器選用歐姆龍公司方型NL系列接近傳感器，傳感器陣列分為 6組，安裝在樹脂制造的安裝架內，分別用來檢測 A、B、C、D、E、F 6道槽的狀態(tài)。每組有 6個傳感器并聯，以提高工作的可靠性，這 6個傳感器中只要有一個感應到，則這組傳感器狀態(tài)為1。以圖1—2為例，傳感器的狀態(tài)為：A =0, B =1, C =0, D =1, E =0，F=1。以上的數字轉換成十進制就等于 21（010101B）。那么此頂桿就是第二十一號頂桿。 圖1—2檢測正視圖 1．3檢測系統(tǒng)的組成 頂桿檢測系統(tǒng)的結構簡圖，如圖1—4所示，系統(tǒng)包括檢測頭、檢測頭對齊擋板、支撐板、升降氣缸、機身、對齊氣缸、頂桿對齊板、頂桿編碼部分、頂桿到位檢測傳感器、頂桿等 10個部分。整個系統(tǒng)的工作流程可以分為 5個步驟： （1） 傳感器檢測頂桿是否到位。 （2） 對齊氣缸推出。頂桿到位后，氣缸先把頂桿推到檢測的位置。氣缸裝有前位傳感器，PLC輸出電磁閥控制信號后延時 2s后若還沒檢測到前位傳感器信號，說明氣壓系統(tǒng)存在故障，PLC輸出相應的報警信號并在上位機上顯示報警信息，系統(tǒng)會根據實時情況做出相應處理。 （3） 氣缸下降，對齊氣缸后退。氣缸向前推到位后（前位傳感器觸發(fā)），升降氣缸下降，同時氣缸后退。因為頂桿的直徑變換范圍很大 （32mm～256mm），所以相應的氣缸升降距離也不一樣，所以無法安裝氣缸下位傳感器，只有程序上通過延時來設定。氣缸后退的控制跟前進過程的控制一樣，采用后位傳感器來檢測是否到位。 下圖可以直觀的看出系統(tǒng)是怎樣工作的，該圖的視角為正對橫梁前端，由圖可知氣缸和滾珠絲杠副并沒有安裝于同一平面內，所以設計安裝時該考慮到兩平面之間的平行度問題，由于檢測頭下方的傳感器是6×6方形陣列，所以鋼管的放置方向對檢測沒有任何影響。氣缸還安裝了附件（前法蘭），這樣氣缸緩沖裝置可以得到定位，檢測頭上方的平板通過Y型銷桿連接器和氣缸連接在一起，此外系統(tǒng)還在連接板上安裝了一對可調節(jié)撐腳（實際上就是一對可調螺栓螺母）這樣可以保護檢測頭不受損。當電源接通后，PLC發(fā)出指令通過控制電磁閥來控制兩個氣缸的運行，當水平和豎直方向上的位置都滿足檢測要求后，系統(tǒng)開始正常工作。 圖1—4為系統(tǒng)的工作圖，對齊氣缸安裝位置和V架同一高度，它通過連接在活塞桿上的推板推動鋼管以達到對齊的作用，機架立柱旁邊是控制柜，系統(tǒng)中所用到的電，氣，液總導管均從這里引出。由于視角的原因，調節(jié)豎直方向上距離的手柄在圖1—4中看不到，圖1—3為整個系統(tǒng)機架的俯視圖，該圖可以清楚的看出手柄的安裝位置。 圖1—3 機架俯視圖 （4）檢測頭檢測。檢測頭到位即是檢測頭對齊擋板和頂桿對齊擋板緊靠在一起，其目的是為了讓檢測傳感器和頂桿上的槽相互對齊，這樣傳感器處于最佳工作位置。然后PLC讀取傳感器陣列的狀態(tài)，并根據傳感器的狀態(tài)轉換化為十進制數值傳給上位機。上位機根據此數值從數據庫中讀取數據、處理完數據后，上位機發(fā)給 PLC一個檢測成功的信號，PLC就開始運行下步動作。如果上位機用 PLC上傳的編碼不能從數據庫中讀取數據，上位機會在監(jiān)控界面中報錯，同時通知 PLC重新檢測一次。本系統(tǒng)的原理就是根據PLC接受到現場的信息然后對頂桿的位置做出實時調整，由于鋼管間直徑相差較大，因此頂桿的規(guī)格也會相差較大，而本系統(tǒng)精度要求較高，所以PLC現場對頂桿做出的調整很重要。 圖1—4系統(tǒng)工作外形圖 （5） 氣缸上升。檢測成功后，氣缸上升，直到上位傳感器信號觸發(fā)停止，如果2s內氣缸沒有上升到指定位置，系統(tǒng)就會報警，PLC會根據現場具體情況做出調整。直到頂桿檢測完成。圖1—5是系統(tǒng)的PLC流程圖。該圖考慮到每個工作流程可能發(fā)生的狀況，并對可能發(fā)生的意外狀況進行處理，能直觀的反映系統(tǒng)工作的全部流程。在本論文在第四章將說明現場的模擬信息是如何從傳感器傳出并被PLC識別的，系統(tǒng)中的所有用電部分經過統(tǒng)計后，給出輸入，輸出端子圖。 圖1—5 PLC流程圖 頂桿檢測頭是一個特殊設計的部件，其作用為：檢測頭是一個 6 ×6的傳感器陣列，固定在一塊安裝板上，安裝板通過安裝底板和整個檢測頭連為一體。平時生產的時候 ,有一副傳感器組作為備用，當正在使用的傳感器發(fā)生故障時，只需要把安裝板拆下，換上備用傳感器組就行，保證生產節(jié)奏不受影響。圖 1—6是頂桿檢測的正視圖。如圖所示，不同直徑的頂桿，傳感器在 X軸的位置上存在著偏差。設臺架的角度為，臺架與水平面的夾角為，小圓C1的半徑為 r，大圓 C2 的半徑為 R， C1 與 C2在 X方向上的偏差為ΔX。則存在以下關系，見式（1.1）： 式（1.1） 由圖1—6可知，檢測頭在 X方向上的變化范圍為ΔX，只有系統(tǒng)的傳感器 X方向檢測距離才能保證檢測成功?，F場頂桿的直徑變化范圍為 32 mm ～246 mm， 為60°, 為 10°。把數據代入上式可得=84.5mm。 圖1—6 檢測正視圖 所以，只要≥84.5mm 就能滿足檢測要求。傳感器選用歐姆龍 NL系列方型傳感器， 其截面為40mm ×43mm,為探針接觸式檢測。因為> 43mm，所以，如果在 X方向只安裝一個傳感器，顯然不能滿足現場檢測的需要。按理論要求只要在 X方向裝 3個傳感器就能滿足需求，但考慮機械設計和現場安裝的方便，所以，在 X軸上安裝了 6個傳感器。 1．4系統(tǒng)開發(fā)的必要性 現在國內有近百家鋼管生產廠家，除了幾家最大型的鋼管公司具備雄厚的資金實力，能從國外引進專業(yè)的生產設備，其他企業(yè)的生產設備都很落后。有一些公司自己組織技術力量進行技術攻關也研制出了一些產品，能在一定的程度上解決問題，但產品大體上存在以下一些問題： （1） 設備大都只能完成單一的任務，不能在自動生產線上和其他設備一起工作，使得生產效率依然低下，不能從根本上解決問題。 （2） 產品的技術開發(fā)水平還停留在二十世紀八十年代的水平。由于這些產品大多是工廠自己組織力量開發(fā)研制的，技術水平達不到國外的最新發(fā)展動態(tài)；開發(fā)設備的精度低、可靠性差。 （3） 產品的穩(wěn)定性不夠。由于這些產品的主要控制部件采用了單片機控制，在鋼管生產的惡劣環(huán)境中，各種干擾使得系統(tǒng)的故障率極高。 （4） 產品缺乏擴展性。易擴展性已成為現代產品的特征，缺乏擴展性的產品將阻礙自動化的發(fā)展。 （5） 滿足不了企業(yè)日益增長的企業(yè)管理功能。ERP、PDM實現程度已經成為企業(yè)現代化的重要標志。企業(yè)的質量管理已經成為現代制造企業(yè)的管理核心。每根鋼管都有一系列的數據，這些數據在鋼管的整個生命周期里都很重要。過去自行開發(fā)的系統(tǒng)只考慮到在生產中的功能，而忽略了在管理中的功能 1．5論文的主要工作和意義 本系統(tǒng)涉及到多學科，多專業(yè)，是集光、機、電和計算機一體化的產品。本論文在老師的指導下主要完成以下工作： 1、通過對頂桿檢測系統(tǒng)開發(fā)現狀的分析，對系統(tǒng)進行了總體方案設計。 具體為機械組成框架部分的設計。 2、根據總體方案進行重要零部件選型，并做出說明和必要的力學計算。 3、通過對系統(tǒng)工作原理和PLC的研究，進行了PLC流程設計，給出其接線圖。 4、將人機工程學運用到系統(tǒng)中，設計了上位機監(jiān)控系統(tǒng)。 本系統(tǒng)的研制成功填補了國內檢測行業(yè)空白，其檢測精度和標識效果達到同類產品的先進水平。 2 頂桿自動識別系統(tǒng)的總體設計 2．1頂桿自動識別系統(tǒng)的設計要求 系統(tǒng)的設計要求如下： （1）工作范圍 鋼管外徑：φ48（32）～φ246mm；鋼管重量：20Kg～1000Kg；鋼管長度：6m～15m； （2）工作環(huán)境要求 系統(tǒng)能在惡劣的環(huán)境下工作，使用壽命長； （3）氣缸速度要求 氣缸在下降的時候2s到達指定位置，上升時1s回到起始位置，對齊氣缸2s推到工作位置； （4）自動化要求 具有自動報警功能，急停，自鎖功能，半自動、手動功能；動態(tài)顯示鋼管參數；。 （5）效率和速度要求 系統(tǒng)要求過管速度為278根/h，每12s過一根管。 2．2頂桿自動識別系統(tǒng)的總體設計 在對頂桿自動識別系統(tǒng)進行總體分析再結合具體的工作要求后給出系統(tǒng)設計總示意圖如下，圖2—1只是設計開始的構思，只為示意。 圖2—1外形示意圖 （1） V型臺架 V型臺架用來放置鋼管，由于鋼管長度為6m～15m，所以僅靠一個臺架顯然不行，本系統(tǒng)中在地面上放置了5個臺架，這樣可以根據鋼管的長短來調整鋼管的放置，5個臺架按一定距離安放，高度要統(tǒng)一，確保鋼管受力均勻，在臺架上帶有尼龍墊。尼龍墊起到兩方面作用：一是用來保護鋼管的表面在被推動的過程中不被臺架劃傷；另一方面是用來增大鋼管與臺架之間的摩擦系數，增大兩者之間的摩擦力，增強鋼管在被推動時運動的平穩(wěn)性。這里還涉及到“V”槽夾角大小問題，如果夾角太小那鋼管的重心就會上移，這樣鋼管就容易滾動，不利于傳感器的識別，但是夾角過大承載面就會趨于水平，這樣鋼管也容易滾動，也不利于傳感器的識別，所以夾角一般選擇120°~140°為了便于計算（這里選擇120°）。臺架的具體設計思想為一“V”型板和兩個夾板通過兩個螺栓螺母組連接在一起，再通過兩個加強肋和底板焊接在一起，整個臺架采用螺栓和螺母與一承載機構聯接，承載機構的具體高度由具體工作要求決定，在承載臺上安裝的V架也可以設計成多排，本系統(tǒng)的具體設計思想如圖2—2所示。 圖2—2 臺架設計 （2）機架，橫梁和立柱 本系統(tǒng)中橫梁的材料為35號鋼，機架，立柱和底板的材料都為為Q235鋼（有一定強度，良好的鑄造性和韌性，焊接性好），橫梁和立柱都選用冷拔無縫方形鋼管，這樣便于在橫梁內部安裝滾珠絲杠傳動副，立柱先和一橫板焊接之后再與橫梁間通過3個螺栓，墊片螺母組連接，然后再和一加強肋板焊接緊固，立柱和底板通過6個螺栓螺母組連接，另外還加有四個加強肋板，恰當的設置肋板有利于提高機架的剛度、強度，減小機架的重量。設置肋板使壁厚減小，對于焊接機架，設置肋板使焊件比較薄，有利于保證焊接質量。在橫梁內部有一套滾珠絲杠副通過一塊襯板安裝在一“凹”形滑臺上，由于絲杠的尾部沒有開螺紋，所以可以連接一個手動搖柄裝置，因為滾珠絲杠副可以將螺旋運動轉化成直線運動，這樣整個橫移機構就可以通過手動控制橫梁尾部的搖柄而在橫梁上水平移動，因為滾珠絲杠副不能自鎖，所以在橫梁上安裝了壓緊裝置，通過壓緊壓板來限制滑板的移動。 （3）橫移機構 橫移機構的具體構造為一升降氣缸和一對滾珠絲杠聯接裝置，在氣缸的活塞桿上安裝了氣缸附件（Y型帶銷連接桿），該附件和一連接板用螺栓連接在一起，平板的下方就聯接了檢測頭部分。因為在本系統(tǒng)中鋼管規(guī)格為 Φ48mm~Φ246mm即鋼管間直徑相差198mm，系統(tǒng)將氣缸部分和滾珠絲杠副連為一體，這樣鉛直方向上可以解決因氣缸行程不足而有一段距離無法達到的問題，在滾珠絲杠副后側還安裝了一個控制豎直方向的手柄裝置，他通過一對嚙合的錐齒輪傳動改變旋轉方向，再通過滾珠絲杠副的螺旋運動來實現豎直方向的升降，在基準面即水平面上配置有一承載水泥臺，設其高為200 mm，整個橫梁和機架和底板用地腳螺栓連接在水泥臺上，氣缸的行程為500 mm，整個V形臺架高為1500mm, 絲杠螺紋長度為300 mm，那么整個橫梁的高度就得大于H H=500+1500+300 mm。取整為2300 mm，圖2—4為橫移機構剖視圖： 圖2—3橫移機構剖視圖 （3） 氣缸及氣路 因為在本系統(tǒng)中無論豎直方向上的升降還是水平方向上的對齊，都需要由一個機構來提供動力，參考國內大型鋼廠的鋼管生產線可知，很多設計在這一環(huán)節(jié)采用氣缸裝置，故氣缸的設計為本論文機械部分的重點，氣缸的型號主要根據所需的移動距離和推力來確定。因為FESTO公司生產的氣缸結構比其他廠家節(jié)省空間，附帶可調緩沖裝置，附件范圍廣（附8個連接螺栓，8個圓片和螺母，一個法蘭，內六角螺釘等）而且缸蓋上有溝槽使傳感器不突出表面，光滑，密封表面保護傳感器電纜，防止灰塵進入。所以本系統(tǒng)選用FESTO 氣動元件系列的DNC-40-500-PPV型氣缸作為氣路的執(zhí)行元件，因為本系統(tǒng)對精度要求很高，所以該氣缸上的緩沖裝置可以在氣缸快速升降的時候消除慣性力和運動殘余能量，分析氣缸的運動要求后選用FESTO系列 MN1H ISO5599-1型的三位五通換向閥作為氣路的主要控制元件，當閥作用在左工作位時，推桿回縮即氣缸上升，當作用在右位時，推桿伸出，當閥作用在中位時，五口全封閉，液壓泵不卸荷，氣缸閉鎖，這樣，若系統(tǒng)出現異常，使閥作用在中位，推桿能立即停止運動。 對齊氣缸的型號為FESTO 系列 DNC-40-800-PPV，與FESTO系列 JMFH ISO5599-1型二位五通閥相連，當閥處于左位時，活塞推出，右位時活塞縮回。兩個氣缸并聯，由PLC一齊控制。 由于氣缸是安裝在一個移動支架上面，該支架又通過槽鋼和兩個滾動導軌副接在一起，當手輪轉動時，絲杠螺母就會升降，由于螺母通過螺母座和支架連接在一起，這樣整個升降機構就可以上下升降（氣缸和滾珠絲杠副不在同一水平面，所以安裝時要特別注意兩平面之間的平行度問題）。 （4）手柄 因為手動控制是系統(tǒng)的一個重要工作方式，每當系統(tǒng)報警或是運行不暢的時候都需要由手動來調節(jié)，所以不論是在水平方向還是在豎直方向上都需要安裝一個手柄裝置，在手柄裝置里面主要由一對嚙合的錐齒輪（齒輪和傳動軸之間用鍵連接）來實現旋轉方向上的變化，再通過滾珠絲杠副將旋轉運動轉化為直線運動，因為本系統(tǒng)為精密檢測系統(tǒng)，所以當系統(tǒng)在工作中必須要能自鎖，由于滾珠絲杠副不能自鎖，這里在手輪上加上一個壓緊裝置，當此壓緊機構轉動時安裝在傳動軸上的斜楔機構因為螺紋配合就會向右擠，而右邊的間隙又是固定的，當整個斜楔被擠到極限位置時，手輪就無法轉動，這樣就可以實現豎直方向上的自鎖，當這個調節(jié)裝置手柄搖動時，整個檢測裝置就會上下升降，下圖中小錐齒輪的分度圓直徑，大錐齒輪的分度圓直徑（兩錐齒輪的選型設計過程略），因為兩錐齒輪的傳動比等于它們分度圓直徑的反比，所以兩齒輪的傳動比為/ =63.2/42.8=3/2,所以當手輪轉過一圈時絲杠就會轉2/3圈，因為本系統(tǒng)中絲杠的螺距為6mm，所以此時絲杠螺母上升的距離為=4mm，鋼管間直徑相差198 mm，手輪大概需要轉50轉，查手冊得人手搖的速度為100，所以鋼管管徑的差值通過手搖30s就可以解決，手動裝置具體的構造如圖2—5，該圖為手動裝置的剖視圖。 圖2—5手動裝置剖視圖 （5） 檢測頭部分 頂桿檢測頭是一個特殊設計的部件，其作用為：檢測頭是一個 6×6的傳感器陣列，固定在一塊安裝模架上，該安裝模架為根據傳感器安裝的具體數據用樹脂澆注而成，安裝模架和連接板用4個M8×20的螺栓連接，由于氣缸的活塞桿長度有限，為了將升降氣缸和整個檢測頭連為一體，采用在活塞桿上安裝附件，該附件為Y型帶銷連接桿，通過此裝置將檢測機構連接到氣缸上。當系統(tǒng)正常工作的時候，有一副傳感器組作為備用，如果正在使用的傳感器發(fā)生故障時，只需要把安裝板拆下，換上備用傳感器組就行，保證生產節(jié)奏不受影響。 圖2-6 Y型帶銷連桿 3 機械部分的設計 3．1氣缸部分 3.1.1氣缸和閥的選型 考慮到在這個系統(tǒng)中無論氣缸上升還是下降都是工作的一部分，所以采用雙作用標準氣缸，初步估計傳感器頭部分（傳感器陣列以及一些固定夾緊裝置）總質量為 m (m<100Kg) 而氣缸行程為500 mm ，因為系統(tǒng)要求氣缸2s下降到起始位置，1s上升到工作位置，所以氣缸下降與上升的速度分別為V1=250 mm／s ，V2=500 mm／s，氣缸要在2s時間內壓縮空氣趨動質量為m的裝置運行 500mm距離，即 F=P×S≥ G 計算得 D≥35 mm 故采用缸徑為 Φ40 mm 肯定能滿足工作要求。參考FESTO氣缸系列，選取標準氣缸型號為DNC-40-500-PPV-A，氣缸在工作時要實現上升，下降，停止控制功能，所以系統(tǒng)還需要一個氣動控制元件，這里選取FESTO MN1H ISO5599-1型號的三位五通電磁閥，當閥處于中位時氣缸不工作，這一位置就為氣缸的原點，當左邊的線圈得電時，閥處于左工作位時氣缸上升，右工作位下降。在頂桿右側還安裝有一個對齊氣缸，如果傳感器陣列和頂桿編碼部分有水平距離，對齊氣缸就會將頂桿推到應有的位置。對齊氣缸與159 687MN1H—5/2—D—FR—C型二位五通閥相連，當閥處于左位時，活塞推出，右位時活塞縮回。 3.1.2氣缸的力學計算及校核 選好氣缸型號后還要確定氣缸安裝所需要的零件，附件如法蘭，螺栓，耳軸，腳架等，這里主要為氣缸端蓋上面的螺栓，本設計采用M8的GB5780-86 ， 為35 ~80螺栓，氣缸工作壓力為1MPa，下面對它進行強度校核： 彈簧墊片 被聯接件 螺母 彈簧墊片 墊片 圖3—1連接示意圖 計算螺栓受力 氣缸蓋最大壓力 N 螺栓工作載荷 N 剩余預緊力 N 螺栓最大拉力 N 相對剛度系數 采用銅皮石棉墊片 預緊力 N 螺栓拉力變化幅 N 計算螺栓應力幅 假設螺栓直徑 自定 螺栓直徑和幾何尺寸 查手冊 螺栓危險截面面積 螺栓應力幅 確定許用應力幅 螺栓材料和性能等級 35號鋼 5.8級 螺栓疲勞極限 極限應力幅 許用應力幅 校核螺栓變載荷強度 所以所選擇的螺栓完全能滿足工作要求。 耗氣量的計算，氣缸單位時間內消耗的壓縮空氣量為： 當活塞桿伸出時 式（3.1） 式中D——氣缸缸徑 S——氣缸行程 t1——活塞伸出時, 完成行程所需時間，由式（3.1）得 當活塞桿縮入時 式（3.2） 式中 d----活塞桿直徑 t2----活塞桿縮入時, 完成行程所需時間，由式（3.2）得因為對齊氣缸和升降氣缸的內徑相同，只是行程不一樣，所以同規(guī)格的螺栓也能滿足工作要求，強度校核略。 3.1.3氣缸的圖形及說明 本氣缸為FESTO普通型雙作用標準氣缸,其部分性能參數為缸徑40mm, 行程 圖3—2氣缸設計資料 10mm~2000mm, 缸體具體重量為0.8kg，行程每增加 10 mm部件重量增加 0.046 kg ，軸襯蓋和端蓋的材料為壓鑄鋁，缸筒材料為陽極氧化鋁，活塞桿材料為高質合金鋼，經過回火處理，連接螺紋尺寸G1/4， 由于本系統(tǒng)中對齊氣缸和升降氣缸的主要參數是一樣的，只是行程不一樣，所以可都選用FESTO系列氣缸。圖3—2為FESTO自動化公司的設計圖紙。 3.1.4系統(tǒng)的氣動回路 結合系統(tǒng)的工作要求知道升降部分的氣缸和對齊部分的氣缸各自獨立工作，所以他們肯定是并聯關系，而氣缸都是外接氣源型，所以系統(tǒng)可采用同一氣源供氣，氣源由氣管引出經過球閥9543（與氣管連接螺紋為G3/8）之后與氣源處理單元即三聯件（型號為FESTO公司 氣源處理裝置QE-10-0347-TZ系列，與氣管連接螺紋為G3/8）相連，然后皮管通過三通管接頭一分為二，各自與相應的氣管連接，兩條支路各接一只過濾器，三位五通電磁閥與氣管的連接螺紋為G3/8，二位五通閥與氣管的連接螺紋為G1/4，兩個氣缸和氣管的連接螺紋都為G1/4，這兩個電磁閥各接兩只消聲器，三通管前面的氣管選用Φ8mm，經過三通管后換用Φ10mm氣管，通過上面的分析給出系統(tǒng)的氣動回路如圖3—3： 圖3—3系統(tǒng)氣動回路圖 3．2導軌部分 3.2.1滾珠絲杠副的選型 在系統(tǒng)對工作方式的要求中，手動調節(jié)是一種重要的工作方式，不管是在橫梁上還是在豎直方向上，為了讓傳感器頭處于最佳工作位置都要對橫移機構或升降機構進行手動調節(jié)，我們可以通過安裝手輪來實現手動，這里主要涉及到運動方向上的轉換，能將旋轉運動轉換為直線運動的裝置有螺旋傳動裝置，在所有的螺旋傳動裝置中由于滾珠絲杠裝置摩擦阻力小，傳動效率高可達85%~95%，運行平穩(wěn)無顫動且低速不爬行，定位精度高，工作壽命長不容易發(fā)生故障，所以本系統(tǒng)采用滾珠絲杠裝置來達到工作要求，其具體型號為FFZD5006—5。由于絲杠的長度一般都不會太長（太長剛度就會減弱），根據具體工作要求可以選擇選用幾根絲杠連接在一起，本系統(tǒng)中豎直方向上的絲杠螺紋長度為300mm就可以達到要求,所以一根絲杠完全可以滿足工作要求，絲桿上面安裝一個銅螺母，該螺母通過螺母座和系統(tǒng)的橫移支架相連，當手輪搖動時運動傳遞到絲桿上，絲杠轉動螺母上升，螺母座帶動橫移支架升降。 3.2.2滾珠絲杠副的力學計算 根據工作要求可知以下數據：等效載荷=2200N，絲杠有效行程=300，等效轉速=100r/min，要求使用壽命=15000左右，可靠度95%，精度為3等級。 求計算載荷： 由手冊查得 式（3.3） 由式（3.3）得，因為，所以選用滾珠絲杠副型號為FFZD5006—5，主要尺寸為： 循環(huán)圈數為 螺旋導程角 穩(wěn)定性計算，因為螺桿較長，應驗算螺桿的穩(wěn)定性，臨界載荷為 式中 E——螺桿材料的彈性模量，E= ——螺桿危險截面的軸慣性矩 ——長度系數，查表得，按一端固定一端鉸支， —— 絲杠螺紋全長， 由得 故，通過驗算。 剛度驗算 按最不利情況考慮，即在螺距（應為導程）內受軸向力引起的彈性變形與受轉矩引起的彈性形變方向一致，此時變形量為最大，計算公式為 式中 （式中摩擦系數按0.0025計，當量摩擦角=） 剪切彈性模量 則 每米螺桿長度上的彈性變形= 本系統(tǒng)中滾珠絲杠副精度應選擇3等級，由手冊查得的一半為 3.2.3滾珠絲杠的圖形及說明 圖3—4滾珠絲杠外形圖 圖3—4為螺母的工作示意圖 圖3—4為螺母的工作示意圖。 圖3—5為絲杠工作明細圖。 該滾珠絲杠副為FFZD型內循環(huán)浮動返向器雙螺母墊片預緊型。其絲杠總長為445 mm，有效螺紋長度為300mm，螺距為6mm,兩螺母總長為128 mm，鋼珠直徑為4 mm，當手動調節(jié)裝置轉過一圈時，轉動傳遞到絲杠螺母實際上升距離為4 mm。 圖3—5為絲杠工作明細圖 該滾珠絲杠副在安裝的時候要注意的事項，兩端支承方式盡可能采用“兩端固定”或“一端固定，一端鉸支”式兩端軸承和螺母要精確到軸心線重合，同軸度6~7級。本系統(tǒng)中的滾珠絲杠副安裝方式都是一端固定，一端自由，由于滾珠絲杠副不能自瑣，所以系統(tǒng)要配置相應的具有自鎖功能的元件，水平放置的絲桿是通過壓緊托板和滑板以限制相互運動，豎直方向上的絲杠的自鎖是通過手動調節(jié)裝置里面的斜楔機構來實現的，當手輪上的手柄轉動時通過螺紋配合將斜楔往右擠，達到行程極限后就起到自鎖的作用，本系統(tǒng)是高精度要求，在使用中要特別注意絲杠的防護和密封，經常潤滑。 3．3本章小結 在第二章中只是對系統(tǒng)大體組成方面做了設計，在本章節(jié)中，根據具體工作要求，重點對機械部分進行設計，主要為升降機構和橫移機構重要組成部分的零件選型以及一些相應的力學計算，并說明了各個裝置是如何實現傳動的。 4 電氣部分的設計 4．1系統(tǒng)的配電圖及說明 在前面的章節(jié)里對系統(tǒng)機械構造部分進行了設計之后，本章著重分析檢測系統(tǒng)的控制環(huán)節(jié)，在做完宏觀的了解后首先給出系統(tǒng)的配電原理圖，在總線（三相四線）后安裝一個斷路器線包QF1，當系統(tǒng)出現異常情況時（如報警或急停）可以直接從干路上切斷電源的連接，然后接一變壓器，因為工業(yè)用電是380V而系統(tǒng)中很多需要用電的元件都是24V或是36V的（如傳感器部分，降溫部分，按鈕指示燈部分），為了緩解PLC的工作量，在電路中加入兩個開關電源，一個負責輸入部分，另一個負責輸出部分，這樣一些其他用電點就可以和開關電源相連，比如冷卻裝置和一些開關示意燈，通過對系統(tǒng)中所有要用電部分的研究后給出配電原理圖： 圖4—1配電原理圖 4．2傳感器的選擇，安裝及數據處理 在本系統(tǒng)中頂桿檢測也是一個重要的環(huán)節(jié)，檢測頭上安裝有36個傳感器，都是歐姆龍公司方型TL系列傳感器，它通過探針接觸式檢測，其限位型觸摸開關經常振動高頻，當被檢測物體與探針接觸后，振動電路的常數將發(fā)生變化，開關電路發(fā)生動作輸出信號，只要輕微觸碰就能檢測，通過發(fā)光二極管來顯示動作，這36個傳感器通過螺釘安裝在一個樹脂澆注的模架內，傳感器是將感受到的外界信息，按照一定的規(guī)律轉化成所需的有用信息的裝置，通常是將非電量轉換成電量，在本系統(tǒng)中傳感器將感受到的模擬信號轉化成電信號。而PLC的輸入輸出接口是可編程控制器和現場各類信號連接的部分，但是從傳感器中出來的信號太微弱，需要經過放大器放大后才能達到PLC的識別要求。通常采用三極管來達到放大的目的，下面依次為信號放大放大示意圖，傳感器實物圖，傳感器安裝圖： 圖4—2傳感器實物圖 在本系統(tǒng)中所使用的傳感器均選用歐姆龍公司的NL系列方型傳感器，圖4—3為實際安裝圖，圖4—4為安裝俯視圖，整個模架通過四個螺釘和連接板連接在一起，模架下面多出的長度用于和頂桿對齊，由于本型號的傳感器重量很小所以不需要力學校核。另外本型號傳感器需要使用傳感器專用電源，通過開關電源供電。 圖4—3安裝正視圖 圖4—4安裝俯視圖 圖4—5輸出級電路圖 由于36個傳感器是并聯使用，所以安裝時天線之間的距離要大于4mm,將連接軟線藍（黑）接地。 4．3PLC的組成及編程 可編程序控制器簡稱 PC機，為了和個人計算機區(qū)別，又稱 PLC (Programmable Logical Controller)作為是一種數字運算操作的電子系統(tǒng)，專為在工業(yè)環(huán)境下應用而設計，它采用一類可編程的存貯器，用于內部存貯程序，能夠執(zhí)行邏輯運算、順序控制、定時、記數和算術操作等面向用戶的指令，并通過數字式或模擬式輸入輸出控制各種類型的機械或生產進程。 自從20 世紀 70 年代問世以來，PLC 便引起了一場工業(yè)控制技術的革命。近年來，PLC 技術已在工業(yè)控制領域占有很大的比重，它與(CAD CAM、工業(yè)機器人)同被稱為工業(yè)自動化領域的三大支柱。它不僅可自成體系構成控制系統(tǒng)，而且還可作為集散控制系統(tǒng) DCS 或監(jiān)視控制和數據采集系統(tǒng) SCADA的組成部分。PLC可編程控制器的硬件部分主要由 5 個模塊組成： 電源模塊 （PS ）、中央處理模塊 （CU） 、輸入輸出模塊（ I/O）、編程器和通信模塊 （CPs ）；有些PLC可編程控制器還有智能輸入/輸出模塊 （Ips，WFs） 和擴充模塊（ EUs ）作附件提供。如圖4—5所示： 圖4—5PLC模塊圖 PLC可編 程控制器采用的編程語言多樣，一般都支持控制系統(tǒng)流程圖、梯形圖、語句表編程。 1 控制系統(tǒng)流程圖 （C&F），用于過程控制編程； 2 梯形圖（ LAD ），用于離散控制編程； 3 語句表 （SLT），類似匯編語言的低級編程語言。 PLC可編程控制器軟件部分主要包括系統(tǒng)臨近程序和用戶程序兩部分組成： （1）系統(tǒng)監(jiān)控程序由管理程序、用戶指令解釋程序和標準程序模塊系統(tǒng)調用 3 部分組成 ,提供系統(tǒng)工作的環(huán)境和控制的平臺。 （2） 用戶程序是用戶根據實際要控制的系統(tǒng)編制的過程控制程序。一般通過 PLC 自帶的編程器編制。 PLC應用的領域： （1）開關邏輯控制 PLC最基本的功能是邏輯控制、定時、計數等，取代傳統(tǒng)的繼電器。 （2）閉環(huán)過程控制取代傳統(tǒng)的 PID控制。 （3）位置順序控制 用于控制步進電機或伺服電機，實現對各種機械的運動控制。 （4）監(jiān)控系統(tǒng) 用 PLC可以構成監(jiān)控系統(tǒng)，進行數據采集和處理，監(jiān)控生產過程。 （5）分布控制系統(tǒng) PLC與 PLC，PLC與DCSΠIPC之間，通過網絡構成多級分布式控制系統(tǒng)。 各大鋼廠中廣泛應用了 PLC 控制技術，提高了生產的自動化程度，減輕了工人操作強度，取得了較高的經濟效益。采用的 PLC型號多樣，常常作為 DCS 或其他計算機控制系統(tǒng)上位機部分，進行數據實時采樣和基礎級工藝參數的直接控制。 （2）PLC控制系統(tǒng)由于內部提供了無窮多的各類軟觸點、輔助繼電器，不存在傳統(tǒng)繼電器觸點的磨損、粘連等總題，因此能夠適應鋼廠惡劣環(huán)境的要求，并具有能耗低、抗干擾強、高可靠性的特點；其平均無故障時間達幾萬～幾十萬小時以上。 （3）PLC所使用的編程語言是面向現場、面向問題、面向用戶的控制語言，能直接而簡明地表達被控制對象的輸入輸出之間的關系及動作方式；PLC對時間控制精度高，其特有的掃描控制方式執(zhí)行控制任務，提供了快速、確定而且可重復的響應。因此能夠滿足鋼廠復雜工藝參數的控制。 （4） PLC 體積小，安裝和現場接線簡便，易于擴展，與其他裝置聯接方便，用 PLC 進行設備改造的設計、施工、調試周期短，甚至完全不影響正常生產。因此，在鋼鐵工業(yè)中大力推廣 PLC 控制技術，對于改造原有老化設備，或應用于新型自動化生產線，都有重要的現實意義。 4．4S7-400編程方式 S7-400PLC 使用 STEP7 編程。STEP7 用文件塊的形式管理用戶編寫的程序及程序運行所需要的數據。這樣，PLC的程序組織明確，結構清晰，易于修改。 通常，用戶程序由組織塊(OB)、功能塊（FB）、功能（FC）、數據塊（DB）構成。其中，OB是系統(tǒng)操作程序與用戶應用程序在各種條件下的接口界面，用于控制程序的執(zhí)行。每個 S7CPU 包含一套可編程的 OB 塊，不同的 OB 塊執(zhí)行不同的功能。OB1 是主程序循環(huán)塊，控制各個功能的循環(huán)執(zhí)行，調用為了實現控制功能而編寫的功能FC、功能塊FB。 功能塊 FB 實際上是用戶子程序，是由一個數據結構與該功能的參數表完全相同的數據塊DB構成，該DB是背景數據塊，存放在背景數據塊中，數據在FB結束后繼續(xù)保持。功能 FC包含經常使用的例行程序，是無存儲區(qū)的邏輯塊，FC的臨時變量存儲在局部數據堆棧中。 數據塊DB是用戶定義的用于存儲數據的存儲區(qū)，也可以被打開或關閉。DB可以是屬于某個FB的背景數據也可以是屬于通用的全局數據塊，用于FB或FC。 控制系統(tǒng)設計，控制系統(tǒng)是采用集散控制模式 ,借助于現場總線高速可靠通信能力 ,將分布在現場的多個 PLC和計算機組合成一個完整的控制系統(tǒng)。這里采用的是歐洲標準的 PROFIBUS現場總線技術 ,傳輸速度9. 6Kbit/s～12Mbit/s。速度為 12Mbit/s時,傳輸距離可以達到 100m?？刂葡到y(tǒng)核心采用西門子 S7 400系列的 PLC。主站 PLC協調各個從站協同工作 ,從站負責響應操作終端的輸入和傳感器的輸入以及到各執(zhí)行元件的輸出。上位機和 PLC之間PROFI BUS PD協議或者 MPI協議進行通信 ,上位機通過串口連接報表打印機。系統(tǒng)控制框圖 ,如圖 4—6所示。 圖4—6系統(tǒng)控制框圖 系統(tǒng)的軟件設計分為 PLC程序設計和上位機設計兩個部分。它包括主流程 OB1，初始化程序 OB100，手動程序 FC1，自動程序 FC2,報警處理程序 FC3及狀態(tài)顯示程序 FC4這 5個部分。 OB1是系統(tǒng)的主流程，它負責協調所有子程序之間的運行順序。 OB100是初始化程序，只是在系統(tǒng)掉電重啟后運行一次，其他時間內不調用。其作用是使各個設備都恢復到初始狀態(tài)，如氣缸保持在上位，油缸保持在后位，PLC的各個寄存器都復位等。FC1是手動程序，是操作人員點動控制各個設備。 FC2是自動運行程序。系統(tǒng)主要的工作方式，它不需要人工干預，能自動完成頂桿檢測工作。 FC3是報警程序。主要處理各類報警，根據不同的報警信息進行相關的處理。 FC4是狀態(tài)顯示程序，控制各類指示燈。 上位機監(jiān)控軟件在 windows2000的運行環(huán)境下，采用西門子 Wincc軟件編程，系統(tǒng)功能完善，界面友好，穩(wěn)定可靠。監(jiān)控軟件的主要包含如下功能： （1） 狀態(tài)顯示功能。顯示檢測系統(tǒng)當前的狀態(tài)信息。如升降氣缸的位置，氣缸的位置，各檢測傳感器狀態(tài)，方便工作人員及時了解現場的信息，防止誤動作的發(fā)生。 （2） 頂桿編號追蹤功能。頂桿檢測裝置每檢測一根頂桿 ,上位機就會把頂桿編號保存下來，并采用移位的方式跟現場的頂桿編號保持同步。當所有的頂桿都被檢測完以后每檢測一次，上位機就會用存儲的編號與檢測系統(tǒng)檢測的編號進行比較，如果兩個數據一樣，表示檢測正確，如果兩個數據不一樣，上位機報錯，說明檢測傳感器出現故障，系統(tǒng)會自動重新檢測一次。 圖4—7PLC接線圖 （3） 實時數據顯示。上位機會根據檢測的頂桿編號從數據庫中讀取相關的頂桿信息，如頂桿長度外徑、使用次數。使用次數超過上限，上位機會彈出提示信息，提醒操作人員及時更換頂頭。圖4—7是 PLC輸入輸出端接口圖。 4．5本章小結 在上一章對系統(tǒng)的機械框架和組成框架的各重要部件進行了具體說明，在這一章主要對系統(tǒng)的控制部分做出初步說明，由于本系統(tǒng)屬于 PLC控制的，集機、電、液于一體的頂桿檢測系統(tǒng)，要求在現場惡劣的環(huán)境下能快速、準確的檢測出頂桿的編碼，并由PLC做出相應處理，所以電氣控制部分的設計至關重要。 結論 本文在對頂桿自動識別系統(tǒng)的功能和要達到的性能指標進行研究的基礎上，完成了系統(tǒng)的機械機架部分，控制系統(tǒng)和軟件系統(tǒng)的設計。頂桿自動識別系統(tǒng)系統(tǒng)填補了國內鋼管生產線的空白，其檢測精度和標識效果達到了同類產品的先進水平，解決了以前依靠國外進口的困境，在很大程度降低了成本。本論文主要做了以下工作： （1） 對國內外產品的開發(fā)現狀進行了研究，論證了頂桿自動識別系統(tǒng)開發(fā)的必要性，并進行了方案研究和論