推動架的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計【φ33孔】

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16 遼寧工程技術(shù)大學(xué)課程設(shè)計 1 推動架的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1.1 推動架的作用 該零件為B6050刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)中的零件（如附圖1），Φ32+0.0270孔安裝在進給絲杠軸，靠近Φ32+0.0270孔左端處裝一棘輪。在棘輪上方即為Φ160+0.033孔裝棘輪。Φ160+0.033孔通過銷與杠連接。把從電動機創(chuàng)來的旋轉(zhuǎn)運動，通過偏心輪杠桿使零件繞Φ32+0.0270軸心線擺動。同時，棘輪撥動棘輪，使絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺自動進給。 （附圖1 零件圖） 1.2推動架的技術(shù)要求 推動架的技術(shù)要求見表1.1 表1.1 推動架技術(shù)要求 加工表面 偏差 mm 公差及精度等級 粗糙度 Ra μm 形位公差/mm φ27的端面 IT13 12.5 0.1 A φ16的孔 +0.029 0 IT6-IT9 3.2 φ50的外圓端面 IT7-IT9 6.3 φ32的孔 +0.027 0 IT7-IT8 6.3 φ35的兩端面 IT13 25 φ16的孔 +0.029 0 IT6-IT9 3.2 1.3推動架工藝分析 分析可知本零件材料為灰口鑄鐵，HT200。該零件具有較高的強度，耐磨性，耐熱性，減震性，適應(yīng)于承受較大的應(yīng)力，要求耐磨的零件。刨床推動架具有兩組工作表面，他們之間有一定的位置要求。 由零件圖可知，φ32+0.027 0、φ16+0.019 0孔的中心線是主要的設(shè)計基準(zhǔn)和加工基準(zhǔn)。該零件的主要加工面可分為兩組： 1.φ32mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ32mm的兩個端面及孔和倒角，φ16mm的兩個端面及孔和倒角。 2.以φ16mm孔為加工表面 這一組加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及內(nèi)孔φ10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，φ6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。 這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是： 1.φ32mm孔內(nèi)與φ16mm中心線垂直度公差為0.10； 2.φ32mm孔端面與φ16mm中心線的距離為12mm。 由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。另外考慮到零件的精度不高可以在普通機床上加工。 2 確定毛坯 、繪制毛坯簡圖 2.1選擇毛坯 根據(jù)零件差資料知：零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用金屬型鑄造毛坯。由于φ32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效進行處理。 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 零件基本尺寸在100—160之間，由表2-1可知，差得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級。由表2-5可知，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。 表2.1用查表法確定各加工表面的總余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量數(shù)值 說明 φ27的端面 92 H 4.0 頂面降一級，單側(cè)加工 φ16的孔 φ16 H 3.0 底面，孔降一級，雙側(cè)加工 φ50的外圓端面 45 G 2.5 雙側(cè)加工（取下行值） φ32的孔 φ32 H 3.0 孔降一級，雙側(cè)加工 φ35的兩端面 20 G 2.5 雙側(cè)加工（取下行值） φ16的孔 φ16 H 3.0 孔降一級，雙側(cè)加工 表3.2由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差CT φ27的端面 92 4.0 96 3.2 φ16的孔 φ16 6 φ10 2.2 φ50的外圓端面 45 5 50 2.8 φ32的孔 φ32 6.0 φ26 2.6 φ35的兩端面 20 5 25 2.4 φ16的孔 φ16 6 φ10 2.2 2.3繪制推動架毛胚的鑄造簡圖 由表2.1所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖如圖2.2所示。 （圖2.2 零件的毛坯圖） 3、擬定推動架工藝路線 3.1、定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 3.1.1 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)重合的原則。采用基準(zhǔn)重合原則可以避免由定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合引起的基準(zhǔn)不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準(zhǔn)統(tǒng)一，先選擇φ32的孔和φ16的孔作為精基準(zhǔn) 3.1.2 粗基準(zhǔn)的選擇 對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準(zhǔn)是合理的，按照有關(guān)零件的粗基準(zhǔn)的選擇原則：當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)選擇這些不加工的表面作為粗基準(zhǔn)，當(dāng)零件有很多個不加工表面的時候，則應(yīng)當(dāng)選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準(zhǔn)，從零件的分析得知，B6065刨床推動架以外圓作為粗基準(zhǔn)。 3.2各面、孔加工方法的確定 根據(jù)推動架零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表3.1： 表3.1 推動架各表面加工方案 主要加工表面 尺寸精度等級 粗糙度 加工方案 備注 φ27的端面 IT13 12.5 粗銑 表1-8 φ16的孔 IT6-IT9 3.2 鉆-擴-鉸- 表1-9 φ50的外圓端面 IT7-IT9 6.3 粗銑-精銑 表1-8 φ32的孔 IT7-IT8 6.3 鉆-擴-鉸 表1-9 φ35的兩端面 IT13 25 粗銑 表1-8 φ16的孔 IT6-IT9 3.2 鉆-擴-鉸 表1-9 φ6的孔 IT11-IT12 25 鉆 表1-9 φ8螺紋孔 （公差帶5H-7H） 6.3 鉆螺紋 表1-10 寬6mm的槽 IT11-IT13 12.5 粗銑 表1-8 拉溝槽R3 25 拉 3.3加工階段的劃分 該推動架的加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成面加工和孔加工兩個階段。 加工過程中，首先加工面，然后加工各空，最后加工各細節(jié)部分（攻絲、拉槽等） 3.4工序的集中與分散 該零件選用工序集中原則安排推動架的加工工序。該推動架的生產(chǎn)類型是中、小批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 3.5工序順序的安排 3.51機械加工工序 遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則 、“先粗后精”原則、“先主后次”原則、 “先面后孔”原則。制定機械加工工序如下： 工序I 銑φ32mm孔的端面 工序II 銑φ16mm孔的端面 工序III 銑φ32mm孔和φ16mm孔在同一基準(zhǔn)的兩個端面 工序IV 銑深9.5mm寬6mm的槽 工序V 銑φ10mm孔和φ16mm的基準(zhǔn)面 工序VI 鉆、擴、鉸φ32mm，倒角45°。選用Z535立式鉆床加工 工序VII 鉆φ10mm和鉆、半精鉸、精鉸φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工 工序VIII 鉆半、精鉸、精鉸φ16mm,倒角45度。選用Z525立式鉆床 工序Ⅸ 鉆螺紋孔φ6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工 工序Ⅹ 鉆φ6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工 工序Ⅺ 拉溝槽R3 3.52熱處理工序 加工之前進行時效處理。 3.53輔助工序 在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。 綜上所述，該推動架工序的安排順序為：熱處理（時效處理）——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——主要表面精加工。 3.6確定加工路線 在綜合考慮上述工序安排的原則基礎(chǔ)上，由表3.2列出推動架的工藝路線 工序號 工序名稱 機床設(shè)備 刀具 量具 1 熱處理（時效處理） 2 銑Φ32mm孔的端面 X52K立式升降銑床 立銑刀 游標(biāo)卡尺 3 銑Φ16mm孔的端面 X52K立銑 立銑刀 游標(biāo)卡尺 4 銑Φ32mm和Φ16mm孔在同一基準(zhǔn)上的兩個端面 X52K立銑 立銑刀 游標(biāo)卡尺 5 銑Φ10mm和Φ16mm孔的兩個端面 X62W萬能銑 立銑刀 游標(biāo)卡尺 6 銑深9.5mm，寬6mm的槽 X52K立銑 立銑刀 游標(biāo)卡尺 7 鉆、擴、鉸Φ32mm孔，倒角45° Z535立鉆 麻花鉆、套式擴孔鉆、套式鉸刀 內(nèi)徑千分尺 8 鉆Φ10mm，半精鉸，精鉸Φ16mm的孔，倒角45 Z535立鉆 麻花鉆、直柄機用鉸刀 內(nèi)徑千分尺 9 鉆，半精鉸，精鉸Φ16mm孔，倒角45° Z525立鉆 麻花鉆、直柄機用鉸刀 內(nèi)徑千分尺 10 鉆螺紋孔Φ6mm，攻絲M8-6H Z525立鉆 麻花鉆、機用絲錐 內(nèi)徑千分尺 螺紋塞規(guī) 11 鉆Φ6mm的孔，锪120°倒角 Z525立鉆 麻花鉆、高速鋼莫氏錐锪鉆 內(nèi)徑千分尺 12 拉溝槽R3 L515A 拉刀 內(nèi)徑千分尺 13 清洗 清洗機 14 終檢 卡尺、塞規(guī)、百分表 4 機床設(shè)備及工藝裝備的選用 4.1機床設(shè)備的選用 在大批生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設(shè)備和組合機床，也可選用通用設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機床型號，所選用的組合機床應(yīng)提出機床特征，如“四面組合機床”。主要以由表3.2給出。 4.2工藝裝備的選用 工藝裝配主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應(yīng)簡要寫出它們的名稱，如“鉆頭”、“百分表”、“車床夾具”等。 刀具、量具以在3.2給出。該零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。 5 加工余量、工序尺寸和公差的確定 此處只對對第七道工序進行相關(guān)計算。 毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求尺寸精度等級介于IT7~IT8之間，由表2-8可查得工序尺寸及余量： 鉆孔：Φ30 2z=1.75mm 擴孔: Φ31.75 2z=1.8mm 粗鉸孔：Φ31.93 2z=0.07mm 精鉸：Φ32 H7 由表1-20可以依次確定精度等級為：精鉸：IT7;粗鉸：IT10;擴孔：IT10鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，精鉸：0.025mm; 粗鉸：0.1mm; 擴孔：0.1mm;鉆：0.25mm。 以上均為孔的上偏差，下偏差均為零。 6 切削用量、時間定額的計算 6.1切削用量的計算 計算工序VI—鉆、擴、鉸φ32mm。 6.11 鉆孔工步 1）背刀吃量аp的選擇定аp=4.0mm。 2）進給量的確定 由表5-22，選取該工步得進量f=0.5mm/r。 3）切削速度的計算 由表5-31，按工件材料為鑄鐵的條件選取，切削速度v=20m/min選取。由公式n=1000v/d可求得該工序鉆頭鉆速n=212r/min, 根據(jù)表4-9查Z535型立式鉆床得主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=195r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式v=nd/1000=18.4m/min。 6.12擴孔工步 1）背吃刀量的確定 取雙邊被遲到量аp=1.75mm。 2）進給量的確定 由表5-23和表4-7，選取該工步的每轉(zhuǎn)的進給量=0.90mm/r。 3）切削速度的計算 由查手冊表2.4-53（P562），按工件材料為灰鑄鐵的條件選取，切削速度可以取為18m/min。由公式（5-1） 可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速=179.1r/min,參照表4-6所列Z535型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速=195r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度=195r/min31.75mm/1000=19.4m/min。 6.13粗鉸工步 1)背吃刀量的確定 取雙面被吃刀量аp=1.8mm。 進給量的確定 2)由表5-23和表4-7，選取該工步的每轉(zhuǎn)的進給量=0.90mm/r。 3)切削速度的計算 由查手冊表2.4-53（P562），按工件材料為灰鑄鐵的條件選取，切削速度可以取為4m/min。由公式（5-1） 可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速=40.0r/min,參照表4-6所列Z535型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速=68r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度=68r/min31.93mm/1000=6.8m/min。 6.14精鉸工步 1) 背吃刀量的確定 取雙面被吃刀量аp=0.07mm。 2) 進給量的確定 由表5-31和表4-7，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量=0.90mm/r。 3) 切削速度的計算 由表5-31，按工件材料為灰鑄鐵的條件選取，切削速度可以取為3m/min。由公式（5-1） 可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速=30.0r/min,參照表4-6所列Z535型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速=68r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度=68r/min32mm/1000=6.8m/min。 6.2時間定額的計算 6.21基本時間的計算 1）鉆孔工步 根據(jù)表5-41，鉆孔的基本時間可由公式 求得。=50, =2.4，; f=0.5mm/r;n=195r/min。則該工步的基本時間t=(50+2.4+2)/0.5mm/r / 195r/min=30.4s 2）擴孔工步 根據(jù)表5-41，本工序時間可由公式求得。式中=50mm；=2~4mm；，取= ，2.4mm；=4mm； ；n=195r/min。將上述結(jié)果帶入公式，則該工序的基本時間t=(50+2.4+4)/0.9mm/r / 195r/min=17.5s 3）粗鉸工步 根據(jù)表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由公式求得。式中、由表5-42按=、аp=(D-d)/2=0.09條件查得=0.37mm；=15mm；而=50mm；；n=68r/min。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間t=(50+0.37+15)/0.9mm/r / 68r/min=64.2s。 4）精鉸工步 根據(jù)表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由公式求得。式中、由表5-42按=、аp=(D-d)/2=0.035條件查得=0.19mm；=13mm；而=50mm；；n=68r/min。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間t=(50+0.19+13)/0.9mm/r / 68r/min=62.0s。 6.22輔助時間的計算 根據(jù)第五章第二節(jié)所述，輔助時間與基本時間之間的關(guān)系為=(0.150.2)，該零件取=0.15,則該工序的輔助時間為： 工序VI鉆孔工步的輔助時間：=0.1530.4=4.5s； 工序VI擴孔孔工步的輔助時間：=0.1517.5=2.6s； 工序VI粗鉸孔工步的輔助時間：=0.1564.2=9.6s； 工序VI精鉸工步的輔助時間：=0.1562.2=9.3s； 6.23其他時間的計算 除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準(zhǔn)備與終結(jié)時間。由于該推動架的生產(chǎn)類型大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時間甚微，可以忽略不計；布置工作地時間是作業(yè)時間的2%7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%4%,本工件均取3%，則各工序的其他時間（+）可按關(guān)系式（3%+3%）（+）計算，他們分別為： 工序VI鉆孔工步的其他時間：+=6%（30.4+4.5）=2.1s； 工序VI擴孔孔工步的其他時間：+=6%（17.5+2.6）=1.2s； 工序VI粗鉸孔工步的其他時間：+=6%（59.2+9.6）=4.2s； 工序VI精鉸工步的其他時間：+=6%（57.1+9.3）=4.0s； 6.24單件時間的計算 工序VI的單件時間為三個工步單價時間的和，其中 鉆孔工步=30.4+4.5+2.1=37s； 擴孔工步=17.5+2.6+1.2=21.3s； 粗鉸工步=59.2+9.6+4.2=73s； 精鉸工步=57.1+9.3+4.0=70.4s； 因此，工序VI的單件時間=++=37+21.3+73+70.4=201.7s。 將上述零件的工藝規(guī)程設(shè)計的結(jié)果，填入工藝文件。 7 夾具設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。根據(jù)老師給定的題目，設(shè)計工序VI—鉆、擴、鉸Φ32孔。本專用夾具將用于Z525立式鉆床的加工。刀具為麻花鉆、套式機用鉸刀等，制造夾具體毛坯的材料為HT200。通過鑄造得到。 7.1問題的提出 本夾具主要用來工序VI—鉆、擴、鉸Φ32孔。由于工序較多，工藝要求相對較高，加工相對復(fù)雜。本夾具的設(shè)計工程中應(yīng)主要考慮如何定位，使用六點定位原理限制六個自由度。同時由于加工過程中受力較大，受力方向較多，還應(yīng)考慮如何才能實現(xiàn)很好的夾緊，以便進行相應(yīng)的機械加工。其次還應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。本專用夾具將用于Z525立式鉆床的加工。 7.2夾具設(shè)計 7.21 定位方案 工件以Φ50外圓及端面為定位基準(zhǔn)，采用V型塊與平面組合定位方案。其中平面限制工件三個自由度，V型塊限制兩個自由度。定位后只有Z軸的轉(zhuǎn)動無法限制，但是由于本工件夾緊部分為圓柱形，因此無需對該自由度進行限制。綜上，該定位方案可行。 7.22 夾緊機構(gòu) 采用螺旋推動V型塊夾緊機構(gòu)，通過擰緊右端C型固定手柄壓緊螺釘，推動活動V型塊壓緊工件實現(xiàn)夾緊。同時輔助以U型壓板，進行輔助夾緊。 7.23 夾具與機床聯(lián)接元件 采用兩個標(biāo)準(zhǔn)定為鍵，固定在夾具體底面同一條直線位置的鍵槽中，用于確定機床夾具相對于機床進給方向的正確位置。要保證定位鍵的寬度與機床工作臺T型槽相匹配的要求。定位鍵可以承受一定的銑削扭矩，減輕夾緊螺栓、夾具體與機床的負荷，加強夾具加工過程的穩(wěn)定性。 7.24 定位誤差分析 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為三個支承釘和一個V形塊，定為基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)相重合，所以基準(zhǔn)不重合誤差△b=0，由于存在間隙，定位基準(zhǔn)會發(fā)生相對位置的變化即存在基準(zhǔn)位移誤差。由表2-3鑄件尺寸公差，基準(zhǔn)位移誤差為。所以定位誤差。 7.25切削力及夾緊力的計算 各工序中，鉆孔過程受力最大，所以只計算該工序切削力即可。 鉆孔切削力：查《機床夾具設(shè)計手冊》P70表3-6，得鉆削力計算公式： 式中 P───鉆削力 t───鉆削深度, 45mm S───每轉(zhuǎn)進給量, 0.5mm D───麻花鉆直徑, Φ30mm HB───布氏硬度，140HBS 所以 =968（N） 鉆孔的扭矩： 式中 S───每轉(zhuǎn)進給量, 0.5mm D───麻花鉆直徑, Φ30mm HB───布氏硬度，140HBS =×0.014×× =1840(N·M) 根據(jù)手冊查得該夾緊力滿足要求，故此夾具可以安全工作。 8設(shè)計體會 很快結(jié)束了兩周左右的課程設(shè)計階段。期間，在老師的的辛勤指導(dǎo)下，取得了一定的成績，課程設(shè)計是《機械制造基礎(chǔ)》課程的一個重要環(huán)節(jié)。本次設(shè)計通過理論與實踐的結(jié)合，加深了我們對理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習(xí)中的感性認識。 這次課程設(shè)計主要經(jīng)歷了兩個階段，第一階段是機械加工工藝規(guī)程設(shè)計，第二階段是專用夾具設(shè)計。第一階段我運用了基準(zhǔn)選擇、機床選用等方面的知識；夾具設(shè)計的階段運用了工件定位、夾緊機構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面的知識。 回顧起此次推動架的課程設(shè)計，至今我仍感慨頗多，的確，從理論到實踐，在整整兩星期的日子里，可以說得是苦多于甜，但是可以學(xué)到很多很多的的東西，同時不僅可以鞏固了以前所學(xué)過的知識，而且學(xué)到了很多在書本上所沒有學(xué)到過的知識。通過這次課程設(shè)計使我懂得了理論與實際相結(jié)合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學(xué)的理論知識與實踐相結(jié)合起來，從理論中得出結(jié)論，才能真正為社會服務(wù)，從而提高自己的實際動手能力和獨立思考的能力。在設(shè)計的過程中遇到問題，可以說得是困難重重，這畢竟第一次做的，難免會遇到過各種各樣的問題，同時在設(shè)計的過程中發(fā)現(xiàn)了自己的不足之處，對以前所學(xué)過的知識理解得不夠深刻，掌握得不夠牢固等。 我覺得這次設(shè)計最重要的是讓我懂得了團隊精神的重要性。在本次設(shè)計過程中，如果我們沒有一個很好的團隊互助，許多問題仍然將是問題，但是，很“遺憾”我們進行了很好的合作。很多自己想了很久沒有結(jié)果的問題，在大家的幫助下很快就可以解決掉。我深刻的感覺到團隊合作的重要性。 另外，還要特別感謝我們的指導(dǎo)老師和授課老師。在這次設(shè)計過程中如果沒有他們的細心的幫助、辛勤的指導(dǎo)、孜孜不倦的教誨，可以說我們不可能這么順利的完成本次設(shè)計！ 9參考文獻 [1]孟少農(nóng)主編.機械加工工藝手冊.機械工業(yè)出版社，1991 [2]李益民主編.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊.機械工業(yè)出版社，1993 [3]崇 凱主編.機械制造技術(shù)基礎(chǔ).化學(xué)工業(yè)出版社，1993 [4]王紹俊主編.機械制造工藝設(shè)計手冊.機械工業(yè)出版社，1987 [5]黃如林主編.切削加工簡明實用手冊.化學(xué)工業(yè)出版社，2004 [6]薛源順主編.機床夾具設(shè)計.機械工業(yè)出版社，1995 [7]崇 凱主編.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南. 化學(xué)工業(yè)出版社，2006.12 [8]陳于萍，高曉康主編.互換性與測量技術(shù).北京高等教育出版社，2005. 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