撥禾輪中軸小皮帶輪拉深模設(shè)計(jì)

撥禾輪中軸小皮帶輪拉深模設(shè)計(jì),撥禾輪,中軸,皮帶輪,拉深模,設(shè)計(jì) 摘 要 本文首先簡(jiǎn)要的概述了拉深模具在社會(huì)發(fā)展領(lǐng)域中的作用及其以后的發(fā)展方向，點(diǎn)明了模具設(shè)計(jì)的重要意義。然后依據(jù)工件圖進(jìn)行了工藝性分析，進(jìn)而確定了設(shè)計(jì)方案，計(jì)算出了模具工作部分的尺寸，設(shè)計(jì)出工作零部件；然后依據(jù)設(shè)計(jì)要求選擇出各個(gè)標(biāo)準(zhǔn)零部件，最后設(shè)計(jì)出了模具的總裝配圖。在設(shè)計(jì)中，最重要的就是設(shè)計(jì)方案的確定、坯料的計(jì)算和工作零部件的設(shè)計(jì)，這是設(shè)計(jì)的關(guān)鍵，這些設(shè)計(jì)的正確與否直接關(guān)系到設(shè)計(jì)成本的高低及設(shè)計(jì)的模具能否正常工作。 設(shè)計(jì)過程中，首先對(duì)撥禾輪中軸小皮帶輪的拉深工序進(jìn)行了分析，并對(duì)與這些工序相關(guān)的模具在設(shè)計(jì)和制造中存在的若干關(guān)鍵性問題進(jìn)行了研究。所要解決的難題就是如何計(jì)算并防止出現(xiàn)拉深皺曲,拉深破裂,拉深凸耳等缺陷,使得沖壓成形達(dá)到我們所要求的質(zhì)量。 關(guān)鍵詞：模具；拉深；缺陷。 前　言 沖壓是塑性加工的基本方法之一。沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機(jī)上的模具對(duì)材料施力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。 由于沖壓通常是在室溫下進(jìn)行加工，所以常常稱為冷沖壓；又由于它的加工材料主要是板料，所以又稱為板料加工。沖壓不但可以加工金屬材料，還可以加工非金屬材料。 在沖壓加工中，將材料加工成沖壓零件（或半成品）的一種特殊工藝設(shè)備，稱為沖壓模具或冷沖模。沖壓模具在實(shí)際沖壓加工中是必不可少的工藝裝備，沒有符合要求的沖壓模具，沖壓加工無法實(shí)現(xiàn)；沒有先進(jìn)的沖壓模具，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。在沖壓零件的生產(chǎn)中，合理的沖壓成形工藝、先進(jìn)的模具、高效的沖壓設(shè)備是必不可少的三要素。 與其他加工方法相比，沖壓生產(chǎn)無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都有其優(yōu)點(diǎn)： （1） 沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，尺寸精度高。由于沖壓生產(chǎn)是利用模具成形，模具制造精度高，故沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，制件互換性好，尺寸精度高，一般情況下，沖壓生產(chǎn)的尺寸精度，可達(dá)到IT10～I(xiàn)T14級(jí)，最高可達(dá)到IT6級(jí)，有的制件不需要再進(jìn)行機(jī)械加工，便可滿足裝配和使用要求。 （2） 生產(chǎn)率高，成本低。沖壓生產(chǎn)是利用沖壓模具和沖壓設(shè)備完成加工，其生產(chǎn)率高，操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化。對(duì)于普通壓力機(jī)，每分鐘可產(chǎn)生幾件到幾十件制件，高速壓力機(jī)每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件甚至上千件制件。沖壓件質(zhì)量輕、剛性好、強(qiáng)度高，沖壓過程耗能少，中大批量生產(chǎn)時(shí)，成本低。 （3） 材料利用率高。沖壓生產(chǎn)是一種少，無切、削加工的方法之一，沖壓生產(chǎn)能實(shí)現(xiàn)少?gòu)U料甚至無廢料生產(chǎn)，在某些情況下，邊角余料的利用率高，一般為70％～85％. （4） 易得到復(fù)雜制件。由于利用模具加工，所以可以獲得其他加工方法所不能或難以制造的形狀復(fù)雜的零件。 沖壓生產(chǎn)的缺點(diǎn)： （1） 模具制造周期長(zhǎng)，制造成本高，不適應(yīng)于小批量生產(chǎn)。沖壓生產(chǎn)多采用機(jī)械壓力機(jī)，由于滑塊往復(fù)運(yùn)動(dòng)快，手工操作時(shí)，勞動(dòng)強(qiáng)度較大，易發(fā)生事故，故必須重視安全生產(chǎn)、安全管理和采取必要的安全技術(shù)措施。 （2） 沖壓加工產(chǎn)生振動(dòng)和噪音兩種公害。這些問題并不完全是沖壓工藝本身帶來的，主要是由于傳統(tǒng)的沖壓設(shè)備落后造成的，隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，這兩種公害會(huì)得到一定程度的解決。 由于沖壓生產(chǎn)存在著上述諸多優(yōu)點(diǎn)，沖壓加工的應(yīng)用十分廣泛，在汽車、拖拉機(jī)、機(jī)電、電器、儀表玩具以及日常生活用品的生產(chǎn)方面，都占十分重要的地位。不少過去用鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在被剛度好、質(zhì)量輕的沖壓件代替。 根據(jù)今年來的統(tǒng)計(jì)表明，在機(jī)電以及儀器、儀表生產(chǎn)中，有60％～70％的零件是采用沖壓工藝完成的。在汽車生產(chǎn)中大概有60％～70％的零件是采用沖壓工藝制造的，沖壓生產(chǎn)所占有的勞動(dòng)量是整個(gè)汽車行業(yè)勞動(dòng)量的25％～30.％在電子產(chǎn)品中，沖壓件所占的比例也相當(dāng)大。人們?nèi)粘Ｉ钪械慕饘僦破?，沖壓件所占的比例更大，如：鋁鍋、不朽剛餐具等，隨處都可看到?jīng)_壓制品，因此，沖壓技術(shù)應(yīng)用非常廣泛。學(xué)習(xí)、研究和發(fā)展沖壓技術(shù)，對(duì)發(fā)展我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)和加速現(xiàn)代化工業(yè)建設(shè)具有重要意義。 沖壓生產(chǎn)的零件，由于其形狀、尺寸、精度要求、生產(chǎn)批量、原材料等各不相同，因此，生產(chǎn)中所用得沖壓工藝方法也多中多樣，概括起來，大致可分為分離工序和成形工序兩大類。 （1） 分離工序：使板料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和界面質(zhì)量的沖壓件的工序。分離工序主要包括：沖孔、落料、切斷等工序。 （2） 成形工序：材料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得的一定形狀、尺寸和精度沖壓件的加工工序。成形工序主要包括：彎曲、拉深、翻邊、脹形、縮口等。 當(dāng)今，隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步和工業(yè)化生產(chǎn)的發(fā)展，沖壓工藝技術(shù)也在不斷革新和發(fā)展。這些革新與發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。 （1） 工藝分析計(jì)算方法的現(xiàn)代化。例如，生產(chǎn)汽車覆蓋件的沖壓工藝，傳統(tǒng)方法是根據(jù)已有的設(shè)計(jì)資料和設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行對(duì)比分析，確定工藝方案和有關(guān)參數(shù)，然后設(shè)計(jì)模具，進(jìn)行試沖，經(jīng)過反復(fù)試驗(yàn)和修改，才能轉(zhuǎn)入批量生產(chǎn)。近幾年來，國(guó)外有的公司已開始采用有限變形的彈塑性有限元法，對(duì)覆蓋件成形過程進(jìn)行計(jì)算模擬，分析應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系，從而預(yù)測(cè)某一工藝方案的可行性和可能會(huì)產(chǎn)生的問題，并將結(jié)果顯示在圖形終端上，供設(shè)計(jì)人員進(jìn)行選擇和修改。這樣，不僅可以節(jié)省昂貴的模具試制費(fèi)用，縮短產(chǎn)品試制周期，而且可以建立符合生產(chǎn)實(shí)際的先進(jìn)設(shè)計(jì)方法；既促進(jìn)了冷沖壓工藝的發(fā)展，又可以發(fā)揮塑性成形理論對(duì)生產(chǎn)實(shí)際的知道作用。 （2） 模具設(shè)計(jì)及制造技術(shù)的現(xiàn)代化。為了加快產(chǎn)品的更新?lián)Q代，縮短工裝設(shè)計(jì)、制造周期，正在大力開展模具的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)和制造（CAD/CAM）技術(shù)的研究和應(yīng)用。采用這一技術(shù)，一般可以提高模具設(shè)計(jì)和制造效率2～3倍，具生產(chǎn)周期可縮短1/2～1/3。發(fā)展這一技術(shù)的最終目標(biāo)，是要達(dá)到模具CAD/CAM一體化，而模具圖紙將只作為檢驗(yàn)?zāi)＞咧?。采用模具CAD/CAM技術(shù)，還可提高模具質(zhì)量，大大減少設(shè)計(jì)與制造人員的重復(fù)勞動(dòng)，使設(shè)計(jì)者有可能把精力用在創(chuàng)新和開發(fā)上。 （3） 沖壓生產(chǎn)的機(jī)械化和自動(dòng)華。為了滿足大量生產(chǎn)的需要，沖壓設(shè)備已由單工位低速壓力機(jī)發(fā)展到多工位高速自動(dòng)壓力機(jī)。一般中小型沖壓件，既可在多工位壓力機(jī)上生產(chǎn)，也可以在高速壓力機(jī)上采用多工位連續(xù)模加工，使沖壓生產(chǎn)達(dá)到高度自動(dòng)化。大型沖壓件（如汽車覆蓋件）可在多工位壓力機(jī)上利用自動(dòng)送料和取件裝置，進(jìn)行機(jī)械化流水線生產(chǎn)，從而減輕勞動(dòng)強(qiáng)度和提高生產(chǎn)率。 （4） 為了滿足產(chǎn)品更新?lián)Q代加快和生產(chǎn)批量減小的發(fā)展趨勢(shì)，發(fā)展了一些新的成形工藝、簡(jiǎn)易模具、通用組合模具以及數(shù)控沖壓設(shè)備和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）等。這樣，就使沖壓生產(chǎn)既可適合大量生產(chǎn)，又可適用于小批量生產(chǎn)。 （5） 不斷改進(jìn)板料性能，以提高其成形能力和使用效果。例如，研制高強(qiáng)度鋼板，用來生產(chǎn)汽車覆蓋件；研制新型材料板，用來生產(chǎn)航空構(gòu)件等。 由于沖壓加工的零件形狀、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能的不同，當(dāng)前在生產(chǎn)中所采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。但是，概括起來，可以分成分離工序與成形工序兩大類。分離工序的目的是在沖壓過程使沖壓件與板料沿一定的輪廓線相互分離，同時(shí)，沖壓件分離斷面的質(zhì)量也要滿足一定的要求。成形工序的目的是使沖壓毛坯在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，并轉(zhuǎn)化成所要求的成品形狀，同時(shí)也要滿足尺寸精度方面的要求。 目 錄 摘 要 前　 言 第一章 沖壓工藝性分析 1 1.1沖壓工藝性分析 1 第二章 確定沖壓工藝方案 2 2.1確定沖壓工藝方案 2 第三章 相關(guān)數(shù)據(jù)的計(jì)算 3 3.1計(jì)算胚料尺寸 3 3.1.1 確定修邊余量 3 3.1.2 計(jì)算坯料展開直徑 3 3.1.3 確定拉深次數(shù) 4 3.1.4 計(jì)算拉深力 4 3.1.5 壓力機(jī)選擇 4 3.1.6 凸凹模高度計(jì)算? 4 3.2 總裝配圖 5 第四章 模具的設(shè)計(jì) 6 4.1定位材料 6 4.1.1 導(dǎo)料板、導(dǎo)料銷 6 4.1.2 擋料銷 6 4.2卸料裝置與出件裝置 6 4.2.1 卸料裝置 6 4.2.2 出件裝置 6 4.3標(biāo)準(zhǔn)模架、模座零件及導(dǎo)向零件 7 4.3.1 模架 7 4.3.2 模座 7 4.3.3 導(dǎo)柱和導(dǎo)套 8 4.4連接與固定零件 8 4.4.1 模柄 8 4.4.2 固定板 9 4.4.3 墊板 9 4.4.4 螺釘與銷釘 9 參考文獻(xiàn) 致 謝 湘潭醫(yī)衛(wèi)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書 第一章 沖壓工藝性分析 1.1沖壓工藝性分析 此零件為撥禾輪中軸小皮帶輪，要求零件尺寸標(biāo)注在外形，零件尺寸厚度不變。此零件的形狀滿足拉深件工藝要求，可用拉深工序加工。 零件高11mm，底圓直徑Φ114.6mm，厚度t=1.5mm。 零件材料為10鋼，厚度為1.5mm，且其剛度相對(duì)不高，易變形。　10號(hào)鋼塑性、韌性很好，易冷熱加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性優(yōu)良，無回火脆性，淬透性和淬硬性均差。 拉深件的工藝性是指拉深件對(duì)拉深工藝的適應(yīng)性。在一般情況下，對(duì)拉深件工藝性影響最大的幾何形狀尺寸和精度要求。良好的拉深工藝性應(yīng)能滿足材料較省、工序較少、模具加工較容易、壽命較高、操作方便及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定等要求。屬于大批量生產(chǎn)，且其形狀簡(jiǎn)單、對(duì)稱、有利于合理排樣、減小廢料。且選用10鋼，厚度為1.5mm,其彎曲半徑均大于該種材料的最小彎曲半徑，且工件精度要求不高，不需要校形，此工件的形狀滿足拉深工件的要求，可用拉深工序加工。 拉深零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指拉深零件采用拉深成形工藝的難易程度。良好的工藝性是指坯料消耗少、工序少，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、加工容易，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、廢料少和操作簡(jiǎn)單方便等。在設(shè)計(jì)拉深零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)材料拉深時(shí)的變形特點(diǎn)和規(guī)律，提出滿足工藝性的要求。 對(duì)拉深材料的要求:拉深件的材料應(yīng)具有良好的塑性、低的強(qiáng)度比、大的板厚方向性系數(shù)和小的板平面方向性。 對(duì)拉深零件形狀和尺寸的要求：(1)拉深件的高度盡可能小，以便能通過1—2次拉深工序成形，(2)拉深件的形狀盡可能簡(jiǎn)單、對(duì)稱，以保證變形均勻。對(duì)于半敞開的非對(duì)稱件，可成雙拉深后在剖成兩件。 第2章 確定沖壓工藝方案 2.1確定沖壓工藝方案 根據(jù)初步分析計(jì)算，沖壓外殼需要的基本工序是落料、拉深、沖孔。 根據(jù)以上沖壓工藝性分析,可以擬定以下幾種沖壓工藝方案： 方案一：?jiǎn)喂ば蚵淞夏＃钆c沖孔復(fù)合。 方案二：先落料，再拉深，最后沖孔。 方案三：先落料，后沖孔，最后拉深。 方案四：落料與沖孔采用級(jí)進(jìn)模，然后拉深。 方案五：落料與沖孔復(fù)合，最后拉深。 分析比較上述五種方案，可以看到：方案五使用一套單工序模，一套復(fù)合模，雖然復(fù)合模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造費(fèi)用高，但考慮到生產(chǎn)批量為中批量，單工序模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用該模具生產(chǎn)效率較高，綜合起來也是比較合理的。 方案二、三，雖然工序復(fù)合程度較低，模具結(jié)構(gòu)也較為簡(jiǎn)單，制造費(fèi)用低，但是生產(chǎn)效率也較低，這在中批量生產(chǎn)的情況下是不合理的。 方案四雖然模具復(fù)合程度較高，但是采用級(jí)進(jìn)模需要專用壓力機(jī)或自動(dòng)送料裝置，而且模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造周期長(zhǎng)，生產(chǎn)成本高，產(chǎn)品精度相對(duì)于復(fù)合模較低。 第三章 相關(guān)數(shù)據(jù)的計(jì)算 3.1計(jì)算胚料尺寸 3.1.1 確定修邊余量 一般拉深件，在拉深成形后，工件口或凸緣周邊不齊，必須進(jìn)行修邊以達(dá)到工作的要求。因此，在按照工件圖樣計(jì)算毛坯尺寸時(shí)，必須加上修邊余量后再計(jì)算,根據(jù)拉深件尺寸，其相對(duì)高度為: ==0.074 查表1-1，得修邊余量Δh=1mm 表1-1 無凸緣圓筒形拉深件的修邊余量?h 拉深件高度h 凸緣的相對(duì)直徑 0.5～0.8 >0.8～1.6 >1.6～2.5 >2.5 10 1.0 1.2 1.5 2 >10～20 1.2 1.6 2 2.5 >20～50 2 2.5 2.5 4 >50～100 3 3.8 3.8 6 >100～150 4 5 5 8 3.1.2 計(jì)算坯料展開直徑 按表2-21中的第6項(xiàng)公式 D= 式中d= 150-1.5=16mm h=4.4mm 即D=160.1mm 3.1.3 確定拉深次數(shù) 由于==0.93>0.5，故只需要一次拉深。因?yàn)轭A(yù)拉深一次可拉深成功，不需要再進(jìn)行翻邊。 3.1.4計(jì)算拉深力 從理論上計(jì)算拉深力比較復(fù)雜，在實(shí)際使用上并不方便，而且因影響因素比較復(fù)雜，計(jì)算結(jié)構(gòu)與實(shí)際拉深力往往有出入，所以生產(chǎn)中常用經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算拉深力?？捎靡韵陆?jīng)驗(yàn)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算拉深力。 式中 d——拉伸件直徑，mm； t——材料厚度，mm； ——材料抗拉強(qiáng)度，Mpa； K——修正系數(shù)，與拉深系數(shù)有關(guān)，m愈小，K愈大。 拉深力為：F=428.6KN 3.1.5壓力機(jī)選擇 設(shè)備工作行程需要考慮工件成型和方便取件，因此，工件行程 根據(jù)《模具設(shè)計(jì)與制造》附錄選取閉式單點(diǎn)壓力機(jī)（JB21-40）。 3.1.6凸凹模高度計(jì)算? 查國(guó)標(biāo)GB2873.3-81得：上固定板厚度為35mm、彈簧安裝高度為168.5mm、卸料板厚度為5mm。?凸凹模高度：? 3.2總裝配圖 第四章 模具的設(shè)計(jì) 4.1定位材料 4.1.1導(dǎo)料板、導(dǎo)料銷 對(duì)條料或卷料的側(cè)邊進(jìn)行導(dǎo)向，以保征其正確的送料進(jìn)方向的板件或銷。條料靠著導(dǎo)料板或?qū)Я箱N的一側(cè)導(dǎo)向送進(jìn)，以免送偏， 導(dǎo)料銷一般用兩個(gè)，多用于單工序模和復(fù)合模。 因?yàn)槭菑挠蚁蜃笏土希c條料相靠的導(dǎo)料板或?qū)Я箱N裝在后側(cè)。 導(dǎo)料板通常選用Q233或Q235鋼制造，導(dǎo)向面及上、下表面的表面粗糙度應(yīng)達(dá)到。 導(dǎo)料板選用整體式，導(dǎo)料板之間的寬度應(yīng)等于條料的最大寬度加上一間隙值。因無側(cè)壓裝置，間隙取0.5～1.5mm。導(dǎo)料板的厚度H＝8mm(t＝1.5mm)。 4.1.2擋料銷 該模只需要一個(gè)固定擋料銷。選用圓柱頭固定擋料銷，此擋料銷結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，當(dāng)固定部分和工作部分的直經(jīng)差別較大時(shí)，不致于削弱凹模的強(qiáng)度。裝在凹模上。 4.2卸料裝置與出件裝置 4.2.1卸料裝置 選用彈性卸料裝置，具有卸料和壓料的雙重作用，需要用兩根以上的小導(dǎo)柱導(dǎo)向，以避免彈壓卸料板的擺動(dòng)和傾斜，以增強(qiáng)其導(dǎo)向剛度。一般取凹模厚度的（0.8～1.0）倍，其外形尺寸一般與凹模相同。 卸料板一般采用Q235或Q255鋼制造；起導(dǎo)向作用的卸料板宜用45鋼制造，熱處理硬度40～45HRC。導(dǎo)向部分表面粗糙度應(yīng)達(dá)到。 4.2.2出件裝置 選用彈性出件裝置，兼起壓料和出件兩個(gè)作用，盡管出件力不大，但出件平穩(wěn)無撞擊，裝于下模上。 推件板及頂件板一般選用45鋼制造，熱處理硬度為43～48HRC。表面粗糙度應(yīng)達(dá)到。 4.3標(biāo)準(zhǔn)模架、模座零件及導(dǎo)向零件 4.3.1模架 選用滑動(dòng)導(dǎo)向?qū)菍?dǎo)柱模架，在凹模面積的對(duì)角線上，裝有一個(gè)前導(dǎo)柱和一個(gè)后導(dǎo)柱，其有效區(qū)在毛坯進(jìn)給方向的導(dǎo)套間。受力平衡，上模座在導(dǎo)柱上運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)。其凹模周界范圍為：63mm×50mm～500mm×500mm。橫向送料，使用面寬。 4.3.2模座 模座的材料一般選用鑄鐵HT200、HT250，也可選用Q235、Q255結(jié)構(gòu)鋼，對(duì)于大型重要模座可選用鑄鋼ZG35、ZG45。 模座的上、下表面的平行度應(yīng)達(dá)到要求，平行度公差一般為4級(jí)。 上、下模座的導(dǎo)套、導(dǎo)柱安裝孔中心距必須一致，精度一般要求在±0.02mm以下，模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的軸線應(yīng)與模座的上、下平面垂直，安裝滑動(dòng)式導(dǎo)柱和導(dǎo)套是垂直度公差一般為4級(jí)。 模座的上、下表面粗糙度為，在保證平行度的前提下，可允許降低為。 模座厚度： =1.5×20 =30mm 通常，如果沖下的零件或廢料需從下模座下面漏下時(shí)，則應(yīng)在沖模的下模座上開一個(gè)漏料孔。如果壓力機(jī)的工作臺(tái)面上沒有漏料孔或漏料孔太小，或因頂件裝置安裝影響無法排料，可在下模座底面開一條通槽，沖下的零件或料可以從槽內(nèi)排出。若沖模上有較多的沖孔，并且孔距離很近時(shí)，則可以在下模座底面開一條公用的排出槽，此時(shí)，漏料孔可以傾斜，但傾斜角度α不得大于35°。 4.3.3導(dǎo)柱和導(dǎo)套 導(dǎo)向零件是用來保證上模相對(duì)于下模的正確運(yùn)動(dòng)。模具中應(yīng)用最廣的導(dǎo)向零件是滑動(dòng)導(dǎo)柱和導(dǎo)套。 導(dǎo)柱直徑一般在16～60mm之間，長(zhǎng)度在90～320mm之間。導(dǎo)柱的上端面于上模座上平面之間的距離不小于10～15mm，以保證凸、凹模經(jīng)多次刃磨而使模具閉合高度變小后，導(dǎo)柱也不會(huì)影響模具正常工作；而下模座下平面與導(dǎo)柱壓入端的端面之間的距離不應(yīng)小于2～3mm，以保證下模座在壓力機(jī)的工作臺(tái)上的安裝固定；導(dǎo)套的上端面與下模座上平面之間的距離應(yīng)大于2～3mm，以便排氣和出油。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套一般采用過盈配合H7/r6分別壓入下模座和上模座的安裝孔中。 因δ=1.4mm，故導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的間隙按H7/h6研配。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套一般選用20鋼制造。為了增強(qiáng)表面硬度和耐磨性，應(yīng)進(jìn)行表面滲碳處理，滲碳層厚為0.8～1.2mm，滲碳后的淬火硬度為58～62HRC。 導(dǎo)柱的外表面和導(dǎo)套的內(nèi)表面，淬硬后進(jìn)行磨削，其表面粗糙度應(yīng)不大于（一般為），其余部分為。 4.4連接與固定零件 4.4.1模柄 使模具的中心線與壓力機(jī)的中心線重合，并把上模固定在壓力機(jī)滑塊的連接零件上。 選擇凸緣模柄，用3～4個(gè)螺釘固定在上模座的窩孔內(nèi)，模柄的凸緣與上模座的窩孔采用H7/js6過渡配合。 模柄直徑可取與模柄孔相等，采用間隙配合H11/d11，模柄長(zhǎng)度應(yīng)小于模柄孔深度5～10mm。 模柄通常采用Q235或Q275鋼制造，其支撐面應(yīng)垂直于模柄的軸線（垂直度不應(yīng)超過0.02∶100）。壓入式模柄配合面的粗糙度應(yīng)達(dá)到，模柄壓入上模座后，應(yīng)將底面磨平。 4.4.2固定板 將凸?；虬寄０匆欢ㄏ鄬?duì)位置壓入固定后，作為一個(gè)整體安裝在上模座或下模座的板件上。 凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍，其平面尺寸與凹模外形尺寸相同。 固定板上的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合H7/m6，凸模壓裝后端面要與固定板一起磨平。 固定板的上、下表面磨平，并與凸模安裝孔的軸線垂直，固定板基面和壓裝配合面的表面粗糙度為。 固定板材料一般采用Q235或45鋼制造，無需熱處理淬硬。 4.4.3墊板 墊板的作用是直接承受和擴(kuò)散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷。 墊板外形尺寸與固定板相同，厚度為3～10mm，取5mm。墊板材料為45鋼，淬火硬度為43～48HRC。墊板上、下表面應(yīng)磨平，表面粗糙度為，以保證平行度要求。為了便于模具裝配，墊板上銷釘通過孔直徑可比銷釘直徑增大0.3～0.5mm。 4.4.4螺釘與銷釘 螺釘與銷釘都是標(biāo)準(zhǔn)件，設(shè)計(jì)模具時(shí)按標(biāo)準(zhǔn)選用即可。螺釘用于固定模具零件，而銷釘則起定位作用，模具中廣泛應(yīng)用的是內(nèi)六角螺釘和圓柱銷釘。其中M6～M12mm的螺釘和φ4～φ10mm的銷釘最為常用。 因被固定件為近似圓形，故采用4個(gè)螺釘，根據(jù)凹模厚度為15.46mm，由表3-59得螺釘直徑選用M8mm；銷釘為2個(gè)，直徑為φ6mm，連接件的銷孔應(yīng)配合加工，以保證位置精度，銷釘孔與銷釘采用H7/m6或H7/n6過渡配合。 參考文獻(xiàn) [1]馬希青，蘇夢(mèng)香，趙月羅主編《機(jī)械制圖》中國(guó)礦業(yè)大學(xué)出版社,2001. 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[9]魏春雷，朱三武，章南主編《模具專業(yè)畢業(yè)設(shè)計(jì)手冊(cè)》天津大學(xué)出版社.2010. 致 謝 首先，非常感謝劉中華老師在這次設(shè)計(jì)過程中給予我的悉心的指導(dǎo)與幫助。 從接受課題到現(xiàn)在完成畢業(yè)設(shè)計(jì)論文，我得到了劉中華老師精心的指導(dǎo)和無微的幫助，尤其是在課題設(shè)計(jì)的前期準(zhǔn)備工作和設(shè)計(jì)的過程中，導(dǎo)師提出了許許多多寶貴的設(shè)計(jì)意見，在最后的論證修改過程中劉老師還在百忙之中，抽出時(shí)間為我們提供了必要的指導(dǎo)和幫助。老師他淵博的學(xué)術(shù)知識(shí)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、勤勉的工作作風(fēng)、敏銳的思路和實(shí)事求是的工作作風(fēng)，對(duì)我的嚴(yán)格要求使我受益匪淺、享用終生。在此，對(duì)劉老師表示我最真誠(chéng)的尊敬和最誠(chéng)摯的感謝。 由于我的學(xué)識(shí)水平、時(shí)間和精力有限，文中肯定有許多不盡人意和不完善之處，我將在以后的工作、學(xué)習(xí)中不斷以思考和完善其次，要向給予此次畢業(yè)設(shè)計(jì)幫助的老師們，以及同學(xué)們以誠(chéng)摯的謝意，在整個(gè)設(shè)計(jì)過程中，他們也給我很多幫助和無私的關(guān)懷，更重要的是為我提供了不少的資料，在此感謝他們。 總之，我的設(shè)計(jì)是老師和同學(xué)共同完成的結(jié)果，在設(shè)計(jì)的這些日子里，我們合作的非常愉快，教會(huì)了我許多道理，是我人生的一筆財(cái)富，我再次向給予我?guī)椭睦蠋熀屯瑢W(xué)表示感謝！ 簽名： 第 10 頁(yè) 共 18 頁(yè)