苯精餾塔塔頂冷卻器

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河北工業(yè)大學承德石油高等專科學校（函授站）課 程 設 計說 明 書設計題目： 班 級： 姓 名： 指導教師： 完成日期： 化工原理課程設計任務書I姓 名 班級 指導教師 設計題目：苯精餾塔塔頂冷卻器工藝要求：廠內循環(huán)水冷卻苯飽和液至溫度 30℃，生產能力為 16000 kg/h,苯精餾塔為常壓塔，室外安裝。技術要求：1．流徑選擇及換熱器類型選擇2．工藝設計3．機械設計4．繪圖要求：1）簡單流程圖 2）列管布置圖3）管板結構圖 4）法蘭結構圖5）換熱器裝配圖任務下達日期： 2012 年 11 月 9 日任務完成日期： 2012 年 12 月 10 日II摘 要苯冷卻器是幫助苯散熱的一個裝置。本次課程設計采用浮頭式換熱器來實現苯冷卻。在設計中,主要以循環(huán)水為冷卻劑，在給定的操作條件下對苯冷卻器進行設計。本設計的內容包括：1、設計方案的確定：換熱器類型的選擇、流動空間的選擇等。2、換熱器的工藝計算：換熱器面積的估算、換熱器工藝尺寸的計算、換熱器的核算等。3、操作條件圖等內容。關鍵詞：苯；循環(huán)水；浮頭式換熱器；傳熱IIIIV目錄課程設計任務書 I摘 要 IIABSTRACT III第 1 章 緒 論 .11.1 換熱器技術概況 .11.2 換熱器的發(fā)展 .11.3 換熱器在工業(yè)生產中的應用 .21.3.1 換熱器的工業(yè)應用 .21.3.2 新型換熱器 .3第 2 章 設計方案 .52.1 換熱器類型的選擇 .52.1.1 換熱器的分類 .52.1.2 換熱器的選擇 .82.2 流動空間的選擇 102.3 流速的確定 122.4 加熱劑、冷卻劑的選擇 122.4.1 常用的加熱劑 122.4.2 常用的冷卻劑 132.5 流體出口溫度的確定 132.6 材質的選擇 13第 3 章 換熱器的結構設計 153.1 管束及殼程分程 153.1.1 管束分程 153.1.2 殼程分程 153.2 管程結構 163.2.1 換熱管布置和排列間距 163.2.2 管心距 17V3.2.3 管材料 193.3 管板 193.4 管子與管板的連接 193.5 管板尺寸的確定 203.5.1 管板受力情況分析 203.5.2 管板尺寸 213.6 殼程結構 213.7 折流板、支撐板的作用及結構 223.7.1 折流板 223.7.2 支承板 263.8 管程與殼程接管 263.8.1 管箱及封頭 263.8.2 殼程接管 27第 4 章 換熱器的工 藝計算 284.1 確定設計方案 284.1.1 選擇換熱器類型 284.1.2 流體間流速確定 284.2 基礎物性數據 284.2.1 定性溫度：可取流體進口溫度的平均值。 284.2.2 殼程苯的定性溫度為 284.2.3 管程循環(huán)水的定性溫度為 284.2.4 苯物性數據 284.2.5 循環(huán)水物性數據 294.3 計算總傳熱系數 294.3.1 熱流量 294.3.2 平均傳熱溫差 294.3.3 冷卻水用量 294.3.4 總傳熱系數 K 294.4 計算傳熱面積 304.5 工藝結構尺寸的計算 31VI4.5.1 管內和管外流速的計算 314.5.2 管程數和傳熱管數 314.5.3 平均傳熱溫差校正及殼程數的確定 314.5.4 傳熱管排列和分程的選擇 324.5.5 殼程內經的計算 324.5.6．折流板的選擇 324.5.7 其他附件的選擇 324.6 換熱器核算 334.6.1 傳熱能力的核算 334.6.2 換熱器流體流動阻力計算 35工藝設計計算結果匯總 .37主要符號 說明 .38附 錄 .39參 考 文 獻 43結 束 語 .440第 1 章 緒 論1.1 換熱器技術概況換熱器（英語翻譯：heat exchanger） ，是將熱流體的部分熱量傳遞給冷流體的設備，又稱熱交換器。在換熱器中至少要有兩種溫度不同的流體,一種流體溫度較高,放出熱量;另一種流體則溫度較低,吸收熱量。換熱器是化學、石油化學及石油煉制工業(yè)中以及其他一些行業(yè)中廣泛使用的熱量交換設備，他不僅可以單獨作為加熱器、冷卻器等使用，而且是一些化工單元操作的重要附屬設備，因此在此化工生產中占有重要的地位。1.2 換熱器的發(fā)展 二十世紀 20 年代出現板式換熱器，并應用于食品工業(yè)。以板代管制成的換熱器，結構緊湊，傳熱效果好，因此陸續(xù)發(fā)展為多種形式。二十世紀 30 年代初，瑞典首次制成螺旋板換熱器。接著英國用釬焊法制造出一種由銅及其合金材料制成的板翅式換熱器，用于飛機發(fā)動機的散熱。二十世紀 30 年代末，瑞典又制造出第一臺板殼式換熱器，用于紙漿工廠。在此期間，為了解決強腐蝕性介質的換熱問題，人們對新型材料制成的換熱器開始注意。 二十世紀 60 年代左右，由于空間技術和尖端科學的迅速發(fā)展，迫切需要各種高效能緊湊型的換熱器，再加上沖壓、釬焊和密封等技術的發(fā)展，換熱器制造工藝得到進一步完善，從而推動了緊湊型板面式換熱器的蓬勃發(fā)展和廣泛應用。自二十世紀 60 年代開始，為了適應高溫和高壓條件下的換熱和節(jié)能的需要，典型的管殼式換熱器也得到了進一步的發(fā)展。二十世紀 70 年代中期，為了強化傳熱，在研究和發(fā)展熱管的基礎上又創(chuàng)制出熱管式換熱器。長期以來，非接觸式換熱器一直是管殼式（列管式）換熱器一國獨大的局面。然而近幾十年來，這種平衡有所改變。 這種改變是由于各種板式類換熱器的逐步開發(fā)和應用所帶來的。板式類換熱器能夠被深入研究和開發(fā)，固然是有其歷史必然的。回顧換熱器發(fā)展歷程，雖然板式換熱設備的充分開發(fā)只是近些年的事情，但是其理論和技術的出現卻要早的多。但是人們最初舍棄了這種換熱性能遠遠占優(yōu)的換熱器形式，而是選擇并大量應用了管殼式換熱器。當初人們之所以做出這種選擇，原因很簡單，只是出于強度考慮。 板式類換熱器的結構強度遠遠低于管殼類換熱器，所以不能夠應用于高壓或大多的中壓場合。1板式類換熱器的這個缺點是由其結構特點所決定的，所以在其自身范圍內無法改變和突破，而它也就嚴重地制約了這種高換熱性能換熱器的應用和發(fā)展。 形成了在最初的相當長的一段時期里，板式類換熱器沒有受到人們喜愛的局面，其技術進展自然也相當可憐。即便是在其有了長足發(fā)展和應用的今天，仍然是由于其結構強度低的原因——這個自身無法逾越的痼疾，它的應用領域也仍舊局限在一定范圍內。那么，既然是結構強度沒有得到根本性的改變，近些年板式類換熱器又是怎樣被重視起來的呢？這種變化是與世界經濟的發(fā)展環(huán)境，尤其是能源發(fā)展環(huán)境的變化息息相關的。 世界能源的日益緊張與危機，使得“節(jié)能” 與“高效” 逐漸受到重視，加之“節(jié)能— —減排——環(huán)保 ”的概念日益深入人心，各國政府和機構都逐年加大了這方面投入的人力和物力，同時也取得了許多可喜的成果。很顯然，板式類換熱器這種高效的換熱方式，也就順理成章地受到重視，并進行了再次開發(fā)，且在其強度范圍所能允許的范圍內大量應用遍地開花。其技術發(fā)展也達到了前所未有的時刻。制造規(guī)格越來越大，結構形式越來越多。并出現了不可拆的焊合一體式板式換熱器，盡管不能方便地拆洗，強度卻有所增加。管殼類換熱器由于始終受到普遍應用和重視，其理論研究的深度和設備改進的步伐都是板式類換熱器所不能比擬的。在新的節(jié)能及環(huán)保浪潮中，其技術和發(fā)展速度又有所提高。許多新型高效換熱器不短涌現，如折流桿換熱器、新結構高效換熱器、高效重沸器、高效冷凝器、雙殼程換熱器、螺紋管換熱器、螺紋鎖緊環(huán)換熱器、Ω 環(huán)高壓換熱器、以及非金屬換熱器、稀有金屬換熱器等都是其代表杰作，這些新型高效換熱器的出現已經并正在為飛速發(fā)展的經濟和節(jié)約能源作出了不可估量的貢獻?？v觀換熱設備的發(fā)展及演變歷史，不難看出，在板式類換熱器廣泛發(fā)展，管殼類換熱器不再一國獨大的今天，以下四個特點始終沒有改變：1.結構強度高的管殼類換熱器仍居于主導地位。2.管殼類換熱器換熱性能仍遠低于板式類換熱器。3.板式類換熱器的結構強度仍遠低于管殼類換熱器。4.沒有換熱性能強同時結構強度高的理想型換熱器。1.3 換熱器在工業(yè)生產中的應用1.3.1 換熱器的工業(yè)應用在化工、石油、動力、制冷、食品等行業(yè)中廣泛使用各種換熱器，且它們是上述這些行業(yè)的通用設備，并占有十分重要的地位。通常在化工廠的建設中換熱器投資比例為 11%，在煉油廠中高達 40%。隨著化學工業(yè)的迅速發(fā)展及能源價格的提高，換熱器的投資比例將進一步加大。2在化工廠，換熱器的費用約占總費用的 10％～20％，在煉油廠約占總費用的35％～40％。隨著我國工業(yè)的不斷發(fā)展，對能源利用、開發(fā)和節(jié)約的要求不斷提高，因而對換熱器的要求也日益加強。換熱器的設計、制造、結構改進及傳熱機理的研究十分活躍，一些新型高效換熱器相繼問世。1.3.2 新型換熱器 1、氣動噴涂翅片管換熱器俄羅斯提出了一種先進方法，即氣動噴涂法，來提高翅片化表面的性能。其實質是采用高速的冷的或稍微加溫的含微粒的流體給翅片表面噴鍍粉末粒子。用該方法不僅可噴涂金屬還能噴涂合金和陶瓷(金屬陶瓷混合物)，從而得到各種不同性能的表面。通常在實踐中翅片底面的接觸阻力是限制管子加裝翅片的因素之一。為了評估翅片管換熱器元件進行了試驗研究。試驗是采用在翅片表面噴涂 ac－鋁，并添加了 24a 白色電爐氧化鋁。將試驗所得數據加以整理，便可評估翅片底面的接觸阻力。 將研究的翅片的效率與計算數據進行比較，得出的結論是：氣動噴涂翅片的底面的接觸阻力對效率無實質性影響。為了證實這一點，又對基部(管子)與表面(翅片)的過渡區(qū)進行了金相結構分析。對過渡區(qū)試片的分析表明，連接邊界的整個長度上無不嚴密性的微裂紋。所以，氣動噴涂法促進表面與基本相互作用的分支邊界的形成，能促進粉末粒子向基體的滲透，這就說明了附著強度高，有物理接觸和金屬鏈形成。因而氣動噴涂法不但可用于成型，還可用來將按普通方法制造的翅片固定在換熱器管子的表面上，也可用來對普通翅片的底面進行補充加固。可以預計，氣動噴涂法在緊湊高效換熱器的生產中，將會得到廣泛應用。 2、螺旋折流板換熱器在管殼式換熱器中，殼程通常是一個薄弱環(huán)節(jié)。通常普通的弓形折流板能造成曲折的流道系統(tǒng)(z 字形流道 )，這樣會導致較大的死角和相對高的返混。而這些死角又能造成殼程結垢加劇，對傳熱效率不利。返混也能使平均溫差失真和縮小。其后果是，與活塞流相比，弓形折流板會降低凈傳熱。優(yōu)越弓形折流板管殼式換熱器很難滿足高熱效率的要求，故常為其他型式的換熱器所取代(如緊湊型板式換熱器)。對普通折流板幾何形狀的改進，是發(fā)展殼程的第一步。雖然引進了密封條和附加諸如偏轉折流板及采取其他措施來改進換熱器的性能，但普通折流板設計的主要缺點依然存在。 為此，美國提出了一種新方案，即建議采用螺旋狀折流板。這種設計的先進性已為流體動力學研究和傳熱試驗結果所證實，此設計已獲得專利權。此種結構克服了普通折流板的主要缺點。螺旋折流板的設計原理很簡單：將圓截面的特制板安裝在“擬螺旋折流系統(tǒng) ”中，每塊折流板占換熱器殼程中橫剖面的四分之一，其傾角朝向換熱器的軸線，即與換熱器軸線保持一傾斜度。相鄰折流板的周邊相接，與外圓3處成連續(xù)螺旋狀。折流板的軸向重疊，如欲縮小支持管子的跨度，也可得到雙螺旋設計。螺旋折流板結構可滿足相對寬的工藝條件。此種設計具有很大的靈活性，可針對不同操作條件，選取最佳的螺旋角；可分別情況選用重疊折流板或是雙螺旋折流板結構。 3、新型麻花管換熱器瑞典 alares 公司開發(fā)了一種扁管換熱器，通常稱為麻花管換熱器。美國休斯頓的布朗公司做了改進。螺旋扁管的制造過程包括了“ 壓扁” 與“熱扭”兩個工序。改進后的麻花管換熱器同傳統(tǒng)的管殼式換熱器一樣簡單，但有許多激動人心的進步，它獲得了如下的技術經濟效益：改進了傳熱，減少了結垢，真正的逆流，降低了成本，無振動，節(jié)省了空間，無折流元件。 由于管子結構獨特使管程與殼程同時處于螺旋運動，促進了湍流程度。該換熱器總傳熱系數較常規(guī)換熱器高 40%，而壓力降幾乎相等。組裝換熱器時也可采用螺旋扁管與光管混合方式。該換熱器嚴格按照 asme 標準制造。凡是用管殼式換熱器和傳統(tǒng)裝置之處均可用此種換熱器取代。它能獲得普通管殼式換熱器和板框式傳熱設備所獲得的最佳值。估計在化工、石油化工行業(yè)中具有廣闊的應用前景。 4、非釬焊繞絲筋管螺旋管式換熱器在管子上纏繞金屬絲作為筋條(翅片)的螺旋管式換熱器(ta)，一般都是采用焊接方法將金屬絲固定在管子上。但這種方法對整個設備的質量有一系列的影響，因為釬焊法必將從換熱中“ 扣除 ”很大一部分管子和金屬絲的表面。更重要的是，由于焊料迅速老化和破碎會造成機器和設備堵塞，隨之提前報損。4第 2 章 設計方案化工生產中所用的換熱器類型很多。不同類型換熱器，其性能各異，因此要了解各種換熱器的特點，以便根據工藝要求選用適當類型，同時還要根據傳熱的基本原理，選擇流程，確定換熱器的基本尺寸，計算傳熱面積以及計算流體阻力等。2.1 換熱器類型的選擇2.1.1 換熱器的分類隨著換熱器在工業(yè)生產中的地位和作用不同，換熱器的類型也多種多樣，不同類型的換熱器也各有優(yōu)缺點，性能各異。（一）按用途劃分按照其用途不同可分為加熱器、冷卻器、冷凝器、蒸發(fā)器、再沸器、深冷器、過熱器等。加熱器是把流體加熱到必要的溫度而使用的熱交換器，被加熱的流體沒有相變化。冷卻器是用于把流體冷卻到必要的溫度的熱交換器。冷凝器是用于冷卻凝結性氣體，并使其凝結液化的熱交換器。若使氣體全部冷凝，則稱為全凝器，否則成為分凝器。再沸器是用于再加熱裝置中冷凝了的液體使其蒸發(fā)的熱交換器。深冷器是用于把流體冷卻到 以下的很低溫度的熱交換器。C?0過熱器是將流體（一般是氣體）加熱到過熱狀態(tài)的熱交換器。（二）按熱量交換原理和方式劃分按照冷、熱流體熱量交換的原理和方式不同，換熱器主要分直接接觸式（混合式） 、蓄熱式和間壁式三類。1）直接接觸式(混合式) 換熱器：冷、熱流體直接接觸和混合進行換熱。這類換熱器結構簡單，價格便宜，常做成塔狀。2）蓄熱式換熱器：冷、熱流體交替通過格子磚或填料等蓄熱體以實現換熱。這類換熱器由于少量流體相互摻和易造成流體間的“ 污染” 。3）間壁式換熱器：冷、熱流體通過將它們隔開的固體壁面進行傳熱，這是工業(yè)上應用最為廣泛的一類換熱器。雖然直接接觸式和蓄熱式換熱設備具有結構簡單、制造容易等特點，但由于在換熱過程中，有高溫流體和低溫流體相互混合或部分混合，使其在應用上受到限制。因此工業(yè)上所用換熱設備以間壁式換熱器居多。5間壁式換熱器的類型也是多種多樣，從其結構上大致可以分為：一、管式換熱器 1、管殼式換熱器 （1）固定管板式換熱器-（2）浮頭式換熱器 B（3）U 型管式換熱器2、套管式換熱器3、蛇管換熱器 （1）沉浸式蛇管換熱器（2）噴淋式蛇管換熱器4、翅片管換熱器二、板式換熱器 1、夾套換熱器'2、平板式換熱器3、螺旋板式換熱器4、板翅式換熱器5、傘板換熱器6、螺旋板式換熱器三、熱管換熱器不同的換熱器各有自己的優(yōu)缺點和使用條件。一般來說，板式換熱器單位體積的傳熱面積較大、設備緊湊 ，低耗材 ，傳熱系數大，)/150~2(32m)/15(3mkg熱損失小。但承壓能力較低，工作介質的處理量較小，且制造加工較復雜，成本較高。而管式換熱器雖然在傳熱性能和設備的緊湊性上不及板式換熱器，但它具有結構較簡單、加工制造比較容易，結構堅固，性能可靠，適應面廣等突出優(yōu)點，因此被廣泛用于化工生產中。列管式換熱器是最典型的管殼式換熱器，它在工業(yè)上的應用有著悠久的歷史，而且至今仍在所有換熱器中 占據主導地位。列管式換熱器設計)/150~2(32m資料個數據比較完善，目前在許多國家已有系列化標準。圖 2-1 列管式換熱器列管式換熱器有以下幾種：1）固定管板式換熱器固定管板式換熱器的兩端管板和殼體制成一體，管子則固定與管板上，它的結6構簡單；在相同的殼體直徑內，排管最多，比較緊湊；由于這種結構使殼側清洗困難，所以殼程宜用于不易結垢和清潔的流體。當管束和殼體之間的溫差太大而產生不同的熱膨脹時，常會使管子與管板的接口脫開，從而發(fā)生介質的泄漏。為此常在外殼上焊一膨脹節(jié)，但它僅能減小而不能完全消除由于溫差而產生的熱應力，且在多程換熱器中，這種方法不能照顧到管子的相對移動。由此可見，這種換熱器比較適合用于溫差不大或溫差較大但殼程壓力不高的場合。特點：結構簡單，造價低廉，殼程清洗和檢修困難，殼程必須是潔凈不易結垢的物料。圖 2-2 固定管板式換熱器2）U 形管式換熱器U 形管式換熱器僅有一個管板，管子兩端均固定于同一管板上。這類換熱器的特點是：管束可以自由伸縮，不會因管殼之間的溫差而產生熱應力，熱補償性能好；管程為雙管程，流程較長，流速較高，傳熱性能較好；承壓能力強；管束可以從殼體內抽出，便于檢修和清洗，且結構簡單，造價便宜。但管內清洗不便，管束中間部分的管子難以更換，又因最內層管子彎曲半徑不能太小，在管板中心部分布管不緊湊，所以管子數不能太多，且管束中心部分存在間隙，使殼程流體易于短路而影響殼程換熱。此外，為了彌補彎管后管壁的減薄，直管部分必須用壁較厚的管子。這就影響了它的使用場合，僅宜用于管殼壁溫度相差較大，或殼程介質易結垢而管程介質不易結垢，高溫、高壓、腐蝕性強的情形。 特點：結構簡單，質量輕，適用于高溫和高壓的場合。管程清洗困難，管程流體必須是潔凈和不易結垢的物料。圖 2-3 U 型管式換熱器7浮頭式換熱器 浮頭式換熱器針對固定管板式的缺陷做了結構上的改進。兩端管板只有一端與殼體完全固定，另一端則可相對于殼體作某些移動，該端稱之為浮頭。此類換熱器的管束膨脹不受殼體的約束，所以殼體與管束之間不會由膨脹量的不同而產生熱應力。而且在清洗和檢修時，僅需將管束從殼體中抽出即可，所以能使用于管殼壁間溫差較大，或易于腐蝕和易于結垢的場合。但該類換熱器結構復雜、笨重，造價約比固定管板式高 20%左右，材料消耗量大，而且由于浮頭的端蓋在操作中無法檢查，所以在制造和安裝時要特別注意其密封，以免發(fā)生內漏，管束和殼體的間隙較大，在設計時要避免短路。至于殼程的壓力也受滑動接觸面的密封限制。特點：結構復雜、造價高，便于清洗和檢修，完全消除溫差應力，應用普遍。圖 2-4 浮頭式換熱器4）填料函式換熱器此類換熱器的管板也僅有一端與殼體固定，另一端采用填料函密封。它的管束也可自由膨脹，所以管殼之間不會產生熱應力，且管程和殼程都能清洗，結構較浮頭式簡單，造價較低，加工制造方便，材料消耗較少。但由于填料密封處易于泄漏，故殼程壓力不能過高，也不宜用于易揮發(fā)、易燃、易爆、有毒的場合。圖 2-5 填料函式換熱器2.1.2 換熱器的選擇隨 著 經 濟 的 發(fā) 展 ， 各 種 不 同 型 式 和 種 類 的 換 熱 器 發(fā) 展 很 快 ， 新 結 構 、8新 材 料 的 換 熱 器 不 斷 涌 現 。 為 了 適 應 發(fā) 展 的 需 要 ， 我 國 對 某 些 種 類 的 換 熱 器 已經 建 立 了 標 準 ， 形 成 了 系 列 。 完 善 的 換 熱 器 在 設 計 或 選 型 時 應 滿 足 以 下 基 本 要求 ： （ 1） 合 理 地 實 現 所 規(guī) 定 的 工 藝 條 件 ； （ 2） 結 構 安 全 可 靠 ； （ 3） 便 于 制 造 、 安 裝 、 操 作 和 維 修 ； （ 4） 經 濟 上 合 理 。浮頭式換熱器的一端管板與殼體固定，而另一端的管板可在殼體內自由浮動，殼體和管束對膨脹是自由的，故當兩張介質的溫差較大時，管束和殼體之間不產生溫差應力。浮頭端設計成可拆結構，使管束能容易的插入或抽出殼體。（也可設計成不可拆的）。這樣為檢修、清洗提供了方便。但該換熱器結構較復雜，而且浮動端小蓋在操作時無法知道泄露情況。因此在安裝時要特別注意其密封。 浮頭換熱器的浮頭部分結構，按不同的要求可設計成各種形式，除必須考慮管束能在設備內自由移動外，還必須考慮到浮頭部分的檢修、安裝和清洗的方便。 在設計時必須考慮浮頭管板的外徑 。該外徑應小于殼體內徑 ，一般推薦0DiD浮頭管板與殼體內壁的間隙 。這樣，當浮頭出的鉤圈拆除后，即可將mb5~31?管束從殼體內抽出。以便于進行檢修、清洗。浮頭蓋在管束裝入后才能進行裝配，所以在設計中應考慮保證浮頭蓋在裝配時的必要空間。 鉤圈對保證浮頭端的密封、防止介質間的串漏起著重要作用。隨著幞頭式換熱器的設計、制造技術的發(fā)展，以及長期以來使用經驗的積累，鉤圈的結構形式也得到了不段的改進和完善。 鉤圈一般都為對開式結構，要求密封可靠，結構簡單、緊湊、便于制造和拆裝方便。 浮頭式換熱器以其高度的可靠性和廣泛的適應性，在長期使用過程中積累了豐富的經驗。盡管近年來受到不斷涌現的新型換熱器的挑戰(zhàn)，但反過來也不斷促進了自身的發(fā)展。故迄今為止在各種換熱器中扔占主導地位。 管子構成換熱器的傳熱面，管子尺寸和形狀對傳熱有很大影響。采用小直徑的管子時，換熱器單位體積的換熱面積大一些，設備比較緊湊，單位傳熱面積的金屬消耗量少，傳熱系數也較高。但制造麻煩，管子易結垢，不易清洗。大直徑管子用于粘性大或者污濁的流體，小直徑的管子用于較清潔的流體。 管子材料的選擇應根據介質的壓力、溫度及腐蝕性來確定。 換熱器的管子在管板上的排列不單考慮設備的緊湊性，還要考慮到流體的性質、結構設計以及加工制造方面的情況。管子在管板上的標準排列形式有四種：正三角形和轉角正三角形排列，適用與殼程介質清潔，且不需要進行機械清洗的場合。正方形和轉角正方形排列，能夠使管間的小橋形成一條直線通道，便于用機械進行清9洗，一般用于管束可抽出管間清洗的場合。 另外對于多管程換熱器，常采用組合排列方法，其每一程中一般都采用三角形排列，而各程之間則常常采用正方形排列，這樣便于安排隔板位置。 當換熱器直徑較大，管子較多時，都必須在管束周圍的弓形空間內盡量配置換熱管。這不但可以有效地增大傳熱面積，也可以防止在殼程流體在弓形區(qū)域內短路而給傳熱帶來不利影響。 管板上換熱管中心距的選擇既要考慮結構的緊湊性，傳熱效果，又要考慮管板的強度和清洗管子外表面所需的空間。除此之外，還要考慮管子在管板上的固定方法。若間距太小，當采用焊接連接時，相鄰兩根管的焊縫太近，焊縫質量受熱影響不易得到保證；若采用脹接，擠壓力可能造成管板發(fā)生過大的變形，失去管子和管板間的結合力。一般采用的換熱管的中心距不小于管子外徑的 1.25 倍。 當換熱器多需的換熱面積較大，而管子又不能做的太長時，就得增大殼體直徑，以排列較多的管子。此時為了提高管程流速，增加傳熱效果，須將管束分程，使流體依次流過各程管束。 為了把換熱器做成多管程，可在一端或兩端的管箱中分別安置一定數量的隔板。浮頭式換熱器的優(yōu)缺點：優(yōu)點： （1）管束可以抽出，以方便清洗管、殼程； （2）介質間溫差不受限制； （3）可在高溫、高壓下工作，一般溫度小于等于 450 度，壓力小于等于 6.4兆帕； （4）可用于結垢比較嚴重的場合； （5）可用于管程易腐蝕場合。 缺點： （1）小浮頭易發(fā)生內漏； （2）金屬材料耗量大，成本高 20%； （3）結構復雜綜合上述情況，本次設計采用浮頭式換熱器。2.2 流動空間的選擇在管殼式換熱器的計算中，首先需決定何種流體走管程，何種流體走殼程，這需遵循一些一般原則。（1）應盡量提高兩側傳熱系數較小的一個，使傳熱面兩側的傳熱系數接近。（2）在運行溫度較高的換熱器中，應盡量減少熱量損失，而對于一些制冷裝置，應盡量減少其冷量損失。10（3）管、殼程的決定應做到便于清洗除垢和修理，以保證運行的可靠性。（4）應減小管子的殼體因受熱不同而產生的熱應力。從這個角度來說，順流式就優(yōu)于逆流式，因為順流式進出口端的溫度比較平均，不像逆流式那樣，熱、冷流體的高溫部分均集中于一端，低溫部分集中于另一端，易于因兩端脹縮不同而產生熱應力。（5）對于有毒的介質或氣相介質，必使其不泄漏，應特別注意其密封，密封不僅要可靠，而且還應要求方便及簡單。（6）應盡量避免采用貴金屬，以降低成本。以上這些原則有些事相互矛盾的，所以在具體設計時應綜合考慮，決定哪一種流體走管程，哪一種流體走殼程。1、宜于通入管內空間的流體1）不清潔的流體因為在管內空間得到較高的流速并不困難，而流速高，懸浮物不易沉積，且管內空間也便于清洗。2）體積小的流體 因為管內空間的流動截面往往比管外空間的截面小，流體易于獲得必要的理想流速，而且也便于做成多程流動。3）有壓力的流體 因為管子承壓能力強，而且還簡化了殼體密封的要求。4）腐蝕性強的流體 因為只有管子及官箱才需用耐腐蝕材料，而殼體及管外空間的所有零件均可用普通材料制造，所以造價可以降低。此外，在管內空間裝設保護用的襯里或覆蓋層也比較方便，并容易檢查。5）與外界溫差大的流體 因為可以減少熱量的逸散。2、宜用于通入管間空間的流體1）當兩流體溫度相差較大時，α 值大的流體走管間這樣可以減少管壁與殼壁間的溫度差,因而也減小了管束與殼體間的相對伸長，故溫差應力可以降低。2）若兩流體給熱性能相差較大時，α 值小的流體走管間此時可以用翅片管來平衡傳熱面兩側的給熱條件，使之相互接近。3）飽和蒸汽對流速和清理無甚要求，并易于排除冷凝液。4）粘度大的流體管間的流動截面和方向都在不斷變化，在低雷諾數下，管外給熱系數比管內的大。115）泄漏后危險性大的流體可以減少泄漏機會，以保安全。此外，易析出結晶、沉渣、淤泥以及其他沉淀物的流體，最好通入比較更容易進行機械清洗的空間。在管殼式換熱器中，一般易清洗的是管內空間。但在 U 形管、浮頭式換熱器中易清洗的都是管外空間。所以，此次方案設計循環(huán)水走管程，苯走殼程。2.3 流速的確定當流體不發(fā)生相變時，介質的流速高，換熱強度大，從而可使換熱面積減少、結構緊湊、成本降低，一般也可抑止污垢的產生。但流速大也會帶來一些不利的影響，諸如壓降 增加，泵功率增大，且加劇了對傳熱面的沖刷。P?換熱器常用流速的范圍見表 2-1 和表 2-2。表 2-1 換熱器常用流速的范圍介質流速 循環(huán)水 新鮮水 一般液體易結垢液體低粘度液體高粘度液體 氣體管程流速， sm/0.2~15.180.3~.1?8.1~05.30~殼程流速， /.5254.312表 2-2 列管式換熱器易燃、易爆液體和氣體允許的安全流速液體名稱 乙醚、二硫化碳、苯 甲醇、乙醇、汽油 丙酮 氫氣安全流速， sm/1?3~2?10?8?2.4 加熱劑、冷卻劑的選擇用換熱器解決物料的加熱冷卻時，還要考慮加熱劑（熱源）和冷卻劑（冷源）的選用問題?？梢杂米骷訜釀┖屠鋮s劑的物料有很多，列管式換熱器常用的加熱劑有飽和水蒸氣、煙道氣和熱水等，常用的冷卻劑有水、空氣和氨等。在選擇加熱劑和冷卻劑的時候主要考慮來源方便，有足夠溫差，價格低廉，使用安全等因素。2.4.1 常用的加熱劑（1）飽和水蒸氣飽和水蒸氣是一種應用最為廣泛的加熱劑，由于飽和水蒸氣冷凝時傳熱膜系數很高，可以改變蒸氣壓強以準確地調節(jié)12加熱溫度，而且常用低廉的蒸汽機及渦輪機排放廢氣。但飽和水蒸氣溫度超過 180，必須用很高壓強，但溫度升高不大，而且設備強度也相應增高，一般只用于C?加熱溫度在 180 以下的情況。?（2）煙道氣燃料燃燒所得到的煙道氣具有很高溫度，可達 700~1000 ，適用于需要達到C?高溫度加熱。用煙道氣加熱的缺點是比熱容低，控制困難及傳熱膜系數低。除了以上兩種常用的加熱劑外，還可以結合工廠的具體情況，采用熱空氣等氣體作為加熱劑，或用熱水作為加熱劑。2.4.2 常用的冷卻劑水和空氣是最常用的冷卻劑，它們可以直接取自大自然，不必特別加工。與空氣相比較，誰的比熱容高，傳熱膜系數也很高，但空氣的獲取和使用比水方便，應因地制宜加以選用。水和空氣作為冷卻劑受到當地氣溫的限制，一般冷卻溫度為10~25 ，如果要冷卻到較低的溫度，則需應用低溫冷卻劑，常用的低溫冷卻劑有C?冷凍鹽水（ ， 及其溶液） 。2alNl此次設計需使用冷卻劑，實驗設計時已給出選，用循環(huán)水作為冷卻劑。2.5 流體出口溫度的確定工藝流體的進出口溫度是由工藝條件決定，加熱劑或冷卻劑的進口溫度也是確定的，但其出口的溫度是由設計者選定的。該溫度直接影響加熱劑或冷卻劑的耗量和換熱器的大小，所以此溫度的確定有一個優(yōu)化問題。此次設計中，流體進出口的溫度已給出。2.6 材質的選擇在進行換熱器設計時，換熱器各種零件、部件的材料，應根據設備的操作壓力、操作溫度、流體的腐蝕性能以及對材料的制造工藝性能等的要求來選取。當然，最后還要考慮材料的經濟合理性。一般為了滿足設備的操作壓力和操作溫度，即從設備的強度或剛度的角度來考慮，是比較容易達到的，但材料的耐腐蝕性能，有時往往成為一個復雜的問題。在這方面考慮不周，選材不妥，不僅會影響換熱器的使用壽命，而且也大大提高設備的成本。至于材料的制造工藝性能，是與換熱器的具體結構有著密切關系。一般換熱器常用的材料，有碳鋼和不銹鋼。1、碳鋼價格低，強度較高，對堿性介質的化學腐蝕比較穩(wěn)定，很容易被酸腐蝕，在無13耐腐蝕性要求的環(huán)境中應用時合理的。如一般換熱器用的普通無縫鋼管，其常用的材料為 10 號和 20 號碳鋼。2、不銹鋼奧氏體系不銹鋼以 1Cr18Ni9 為代表，它是標準的 18-8 奧氏體不銹鋼，有穩(wěn)定的奧氏體組織，具有良好的耐腐蝕性和冷加工性能。本次設計采用碳鋼材料的換熱器即可。14第 3 章 換熱器的結構設計換熱器的工藝尺寸確定后，若能選用熱交換器標準系列，則結構尺寸隨之而定，否則還需進行部件結構的設計計算。換熱器結構設計計算包括，管子在管板上的固定，是否需要溫差補償及補償裝置的設計，管板的強度，管板與殼體的連接結構，折流板與隔板的固定，端蓋與法蘭的設計，各部件的公差及技術條件等。3.1 管束及殼程分程3.1.1 管束分程為了解決管束增加引起管內流速及傳熱系數的降低，可將管束分程。在換熱器的一端或兩端的管箱中安置一定數量的隔板，一般每程中管數大致相等。主義溫差較大的流體應避免緊鄰以免引起較大的溫差應力。管束分程的方案如表 4-1。從制造、安裝、操作的角度考慮，偶數管程有較多的方便之處，因此用的最多。但程數不宜太多，否則隔板本身占去相當大的布管面積，且在殼程中形成旁路，影響傳熱。表 3-1 管程布置3.1.2 殼程分程E 型為最為普通，為單殼程。F 型與 G 型均為雙程，它們的不同之處在于殼側流體進出口位置不同。G 型殼體又稱分流殼體，當用作水平的惹熱虹吸式再沸器時，殼程中的縱向隔板起著防止輕組分的閃蒸與增強混合的作用。H 型與 G 型相似，只是進出口接管與縱向隔板均多一倍，故稱之為雙分流殼體。G 型與 H 型均可用于以壓力降作為控制因素的換熱器中?？紤]到制造上的困難，一般的換熱器殼程數很少超過 2。153.2 管程結構介質流經傳熱管內的通道部分成為管程。3.2.1 換熱管布置和排列間距常用換熱管規(guī)格有 、 （1Cr18Ni9Ti） 、 (碳鋼 m219??25?m5.2??10)。換熱管管板上的排列方式有正方形直列、正方形錯列、三角形直列、三角形錯列和同心圓排列。管子的排列應在整個換熱器截面上均勻而緊湊地分布，還要考慮流體的性質和結構設計以及制造等方面的問題。管子在管板上排列的方法，用的較多的是等邊三角形（或稱正六角形）和正方形排列法。當殼程流體是不污性質介質時，采用等邊三角形排列法。等邊三角形排列結構緊湊，在一定管板面積上可以配置較多的管數，且由于管子間的距離都相等，在管板加工時便于畫線與鉆孔。當殼程流體需要用機械清洗時，采用正方形排列法。正方形排列法在一定的管板面積上可排列的管子數最少。同心圓排列用于小殼徑換熱器，外圓管布管均勻，結構更為緊湊。在制氧設備中，常采用此法。按此法在管板上布置的管比按三角形排列的還多我國換熱器系列中，固定管板式多采用正三角形排列；浮頭式則以正方形錯列排列居多，也有正三角形排列。圖 3-1 換熱管排列方式除了上述三種排列方法外，也可采用組合排列方法。例如在多管程換熱器中，16每一程中都采用三角形排列法，而在各程之間，為了便于安排隔板，則采用正方形排列法。當管子總數超過 127 根（相當于層數6） ，等邊三角形排列的最外層管子和殼體間弓形部分也應配置上附加的管子，這樣不但可增加排列管數，增大傳熱面積，而且消除了管外部分不利于傳熱的空間。附加管子的配置法可參考表 3-2對于多管程換熱器，分程的縱向隔板占據了管板上一部分面積，實際排列管比表 3-2 中所示要少，設計師必須有作圖法決定。表 3-2 等邊三角形排列時管子的根數弓形部分管數六角形的層數對角線上的管數不計弓形部分時管子的根數在弓形的第一排在弓形的第二排在弓形的第三排在弓形部分內總根數換熱器內管子的總根數1 3 7 - - - - 72 5 19 - - - - 193 7 37 - - - - 374 9 61 - - - - 615 11 91 - - - - 916 13 127 - - - - 1277 15 169 3 - - 18 1878 17 217 4 - - 24 2419 19 271 5 - - 30 30110 21 331 6 - - 36 36711 23 397 7 - - 42 43912 25 469 8 - - 48 51713 27 547 9 2 - 66 61314 29 631 10 5 - 90 72115 31 721 11 6 - 102 82316 33 817 12 7 - 114 91317 35 919 13 8 - 126 1045計算得 104 根管，采用組合排列法,即每程內均按正三角排列,隔板兩惻采用正方形排列。3.2.2 管心距管板上兩管子中心的距離 稱為管心距，管心距的決定要考慮管板的強度和清a洗管子外表時所需的空隙，它與管子在管板上的固定方法有關。當管子采用焊接方法固定時，相鄰兩根管的焊縫太近，就會相互影響，使焊接質量不易保證，而采用脹接法固定時，過小的管心距會造成管板在脹接時由于擠壓力的作用發(fā)生變形，失17去了管子與管板之間的連接力，因此，管心距必須有一定的數值范圍。根據生產實踐經驗，最小管心距 一般采用：mina焊接法 ， 為管子外徑；0min25.1da?脹接法 。i?但管心距 最小不能小于 。對于直徑小的管子， 的數值應大些。60?0/da最外層列管中心至殼體內表面的距離不應小于 。md120?管板，折流板（或支承板）管孔直徑及中心距允許偏差已有標準規(guī)定，列于表3-3。表 3-3 管孔直徑及中心距允許偏差 /管板孔 管孔中心距允許偏差 折流板（支承板）管子外徑孔直徑 允許偏差 相鄰孔中心距 相鄰孔 任意孔 孔直徑 允許偏差14 14.4 +0.15 19 ±0.3 ±1.0 14.6 +0.419 19.4 +0.2 25 ±0.3 ±1.0 19.6 +0.425 25.4 +0.2 32 ±0.3 ±1.0 25.6 +0.432 32.5 +0.3 40 ±0.3 ±1.0 32.7 +0.4538 38.5 +0.3 48 ±0.3 ±1.0 38.7 +0.4557 57.7 +0.4 70 ±0.5 ±1.0 75.9 +0.45臥式換熱器的殼程為蒸汽冷凝，且管子按等邊三角形排列時，為了減少液膜在列管上的包角及液膜的厚度，管板在裝配時，其周線應與設備的水平軸線偏轉一定角度 。其值見表 3-4a表 3-4 軸線偏轉角度管子外徑 md/019 25 38 57管心距 a25 32 48 70偏轉角 8° 7° 7° 6°如果管心距不同于上表數值時，偏轉角應按下列公式計算： ada2sin3001??此時，如管板上帶有排液孔或排氣孔，應注意其位置。本設計采用焊接法。183.2.3 管材料管子材料常用的為碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、銅、銅鎳合金、鋁合金等。應根據工作壓力、溫度和介質腐蝕性等條件決定。此外還有一些非金屬材料，如石墨、陶瓷、聚四氯乙烯等亦有采用。在設計和制造換熱器時，正確選用材料很重要。既要滿足工藝條件的要求，又要經濟。對化工設備而言，由于各部分可采用不同材料，應注意有不同種類的接觸而產生的電化學腐蝕作用。本設計采用碳鋼型材。3.3 管板管板的作用是將受熱管束連接在一起，并將管程和殼程的流體分割開來。管板形式有平管板、橢圓形管板和雙管板。其中最常見的是平管板。當流體有腐蝕性時，管板應采用耐腐蝕材料，工程上多采用軋制成的復合不銹鋼板，或在碳鋼表面堆焊一層厚度不小于 5mm 的覆蓋層。當換熱器承受高溫高壓是，應采用薄型管板，既降低了溫差應力，同時有滿足了高壓對機械應力的要求。薄管板的突出優(yōu)點是節(jié)約管板材料，高壓時可節(jié)約 90%，且加工也方便。所以在中、低壓換熱器中的以推廣應用。3.4 管子與管板的連接在管殼式換熱器的結構設計中，管子與管板的連接是否緊密十分重要。如果連接不緊密，在操作時連接處發(fā)生泄漏，冷、熱流體互相混合，會造成物料和熱量的流失；若物料帶有腐蝕性、放射性或兩種流體接觸會產生易燃易爆的物質，后果將更加嚴重。在固定管板式換熱器的連接處還應考慮能承受一定的軸向力，以避免溫度變化較大時，產生的熱應力是管子從管板脫出。管子與管板的連接可脹接或焊接。脹接法結構簡單，管子的更換及修補方便，多用于壓力低于和溫度低于 的場合。此方法是利用脹管器將管子擴)108.9(404Paatm??C?30張，產生顯著的塑性變形，靠管子與管板間的擠壓力達到密封緊固的目的。對于高溫高壓以及易燃易爆的流體，多采用焊接法。焊接法加工簡便，對管孔的加工要求不高，較強的抗拉脫能力使之在高溫高壓下仍能保持連接處的緊密性，同時，在壓力不太高時，還可采用薄型管板。其缺點是焊接造成的殘余熱應力與應力集中，在設備運行時可能引起應力腐蝕和疲勞破壞。此外，管子和管孔之間的間隙中存在的不流動流體與間隙外流體濃度上的差別易產生間隙腐蝕。建議用先脹后焊法消除此間隙。實際上，脹、焊結合的方法綜合了二者的優(yōu)點，19不僅能提高連接處的抗疲勞性能，還可以消除應力腐蝕和間隙腐蝕，提高使用壽命。目前已得到較廣泛的應用。3.5 管板尺寸的確定3.5.1 管板受力情況分析列管式換熱器管板，一般采用平管板，在圓平板上開孔裝設管束，管板又與殼體相連，管板所受載荷除管程和殼程壓力外，還要承受殼壁的溫差引起的變形不協(xié)調作用等。管板受力情況較浮躁，影響管板應力大小有如下因素：1）與圓平板類似，管板直徑、厚度，壓力大小，使用溫度等對管板應力有顯著影響。2）管束的支撐作用。管板與許多換熱管剛性地固定在一起，因此，管束起著支承的作用，阻礙著管板的變形。在進行受力分析時，常把管板看成是放在彈性基礎上的平板，列管就起著彈性基礎的作用。其中固定式換熱器管板的這種支承作用最為明顯。3）管孔對管板強度和剛性的影響。由于管孔的存在，削弱了管板的強度和剛度，同時在管孔邊緣產生高峰應力。當管子連續(xù)連接在管板之后，管板孔內的管子又能增強管板的強度和剛度，而且也抵消一部分高峰應力。通常采用管板強度與剛度削弱系數來估計他的影響。4）管板邊緣固定的形式。類似于圓平板，管板邊界條件不同，管板應力狀態(tài)是不一樣的。管板外邊緣有不同的固定形式，如夾持、簡支、半夾持等。通常以介于簡支和夾持之間為多。這些不同的固定結構對管板應力產生不同程度的影響，在計算中，管板邊緣的固定形式是以固結系數來反映的。5）管壁和殼壁的溫差所引起的熱應力。由于管壁與殼壁溫度不同產生變形量的差異，不僅使管子、殼體的應力有顯著的增加，而且使管板的應力有很大的增加，在設備啟動和停車過程中，特別容易發(fā)生這種情況。如采用非剛性非固定性板式結構換熱器，這種影響會減少或消除。6）當管板又兼作法蘭時，擰緊法蘭螺栓，在管板上又會產生附加彎矩。7）其他，當管板厚度較大，管板上下兩平面存在溫差，則產生附加熱應力。當管子太長而無折流板之托時，管子會彎曲造成管板附加應力。當管板在制造、脹接或焊接管子時，也會產生一些附加應力。目前設計管板厚度的方法很多，由于處理問題的出發(fā)點不同，考慮因素的周密程度不同，結果往往彼此相差很大。203.5.2 管板尺寸當管子與管板采用脹接時，應考慮脹管時對管板的剛性要求，管板的最小厚度（不包括腐蝕余量） ，按表 3-5 規(guī)定，包括厚度附加量在內建議不小于 。m20表 3-5 管板最小厚度 m/換熱器 管板厚度 b換熱器 管板厚度 b25?38 2532 22 57 32采用焊接時，管板最小厚度的確定應考慮焊接工藝及管板焊接形變等的要求。3.6 殼程結構介質流經傳熱管外面的通道部分稱為殼程。殼程內的結構，主要有折流板、支承板、縱向隔板、旁路擋板及緩沖板等元件組成。由于各種換熱器的工藝性能、使用的場合不同，殼程內對各種元件的設置形式亦不同，以此來滿足設計的要求。各元件在殼程的設置，按其不同的作用可分為兩列：一類是為了殼側介質對傳熱管最有效的流動，來提高換熱設備的傳熱效果而設置的各種擋板，如折流板、縱向擋板、旁路擋板等；另一類是為了管束的安裝及保護列管而設置的支承板、管束的導軌以及緩沖板等。3.6.1 殼體殼體是一個圓筒形的容器，殼壁上焊有接管，供殼程流體進入和排出之用。直徑小于 400mm 的殼體通常用鋼管制成，大于 400mm 的可用鋼板卷焊而成。殼體材料根據工作溫度選擇，有防腐要求時，大多考慮使用復合金屬板。介質在殼程的流動方式有多種型式，單殼程型式應用最為普遍。如殼側傳熱膜系數遠小于管側，則可用縱向擋板分隔成雙殼程型式。用兩個換熱器串聯也可得到同樣的效果。為降低殼程壓降，可采用分流或錯流等型式。殼體內徑 D 取決于傳熱管數 N、排列方式和管心距 t。計算式如下：單管程 0)3~2()1(dntc???式中 ------管心距，mm------換熱管外徑，mm0------橫過管束中心線的管數，該值與管子排列方式有關。cn21正三角形排列： Nnc1.?正方形排列： c9.多管程 ?/05.1NtD?式中 ------排列管子數目；-------管板利用率。正三角形排列：2 管程 85.0~7??4 管程 6正方形排列：2 管程 4 管程 50~4??殼體內徑 D 的計算值最終應圓整到標準值。3.7 折流板、支撐板的作用及結構3.7.1 折流板在對流傳熱的換熱器中，為了加強殼程內流體的流速和湍流程度，以提高傳熱效率。在臥式換熱器中，折流板還起著支撐管束的作用；在殼程內裝置折流板，折流板還起支撐換熱管作用。從傳熱的家督出發(fā)，有些換熱器，如冷凝器，是不需要設置折流板的，但為了增加管束的剛度，防止管子振動，仍然要設置一定數量的支持板，這些支持板的尺寸及形狀均按折流板處理。（一）折流板分類及特點折流板可分為橫向折流板和縱向折流板兩種。前者使流體橫向流動；后者則使管間的流體平行流過管，故名縱向折流板。在殼程管束中，一般都裝有橫向折流板，用以引導流體橫向流過管束，增加流體速度，以增強傳熱；同時起支撐管束、防止管束振動和管子彎曲的作用。常見的橫向折流板有圓缺形（或稱弓形）和圓盤-圓環(huán)形和孔流型等。1）圓缺形（或稱弓形）折流板圓缺形（或稱弓形）折流板是常見的折流板，有水平圓缺和垂直圓缺兩種排列方式。水平圓缺排列可造成液體的劇烈擾動，增大傳熱膜系數，這種型式最常用。垂直圓缺用于水平冷凝器、水平再沸器和含有懸浮固體粒子流體用的水平熱交換器等。垂直圓缺時，不凝氣不能在折流板頂部積存，而在冷凝器中，排水也不能再折22流板底部積存。弓形折流板中以單弓形用的最多。弓形缺口的切缺率（切掉圓弧的高度與殼體內徑之比）通常為 15%-45%，多去 20%。在臥式冷凝器中，折流板底部應開一高度為 15~20mm 的 90°缺口供停工排精殘液用。在有些冷凝器中需要保留一定量的過冷凝液以保證泵的吸入壓頭，此時可采用帶堰的折流板。對立式換熱器則不必開缺口。雙弓形折流板多用于大直徑的換熱器中。由于折流板間距較大，流體流經單弓形折流板，會在其后接近殼體處，形成對傳熱不利的“死區(qū)” 。采用雙弓形折流板可消除此弊病，因流體分兩股流動，不僅減少了死區(qū)，還有利于減輕流體誘發(fā)的振動。2）圓盤-圓環(huán)形折流板圓盤-圓環(huán)形折流板是由圓板和環(huán)形板組成的，壓降較小，但傳熱也差些。在環(huán)形板背后有堆積不凝氣或污垢，所以不多用。3）孔流型折流板孔流型折流板使流體穿過折流板孔和管子之間的縫隙流動，壓降大，僅適用與清潔流體，應用更少。圖 3-2 折流板型式（a ）水平圓缺 （b）垂直圓缺 （c）環(huán)盤型（二）折流板間隔折流板與支撐板一般均借助于長拉桿利用焊接或定距管來保持板件的距離。折流板間距視殼程介質的流量、粘度及換熱器的功用而定，其系列100mm，150mm，200mm，300mm，450mm，600mm，800mm，1000mm。