蜜餞盒蓋注塑模具設(shè)計

蜜餞盒蓋注塑模具設(shè)計,蜜餞,盒蓋,注塑,模具設(shè)計 注 塑 模 課 程 設(shè) 計 設(shè)計題目：盒蓋注塑模設(shè)計 姓 名： 學(xué) 號： 班 級： 專 業(yè)： 指導(dǎo)教師： 學(xué) 院： 目錄 前言．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 二、塑件的工藝性分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 （一）塑件的模型建立2D圖一、3D圖二，．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 3 （二）塑料的結(jié)構(gòu)特點、化學(xué)和成型使用性能，．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 4 （三）塑件工藝參數(shù)、模具型制品的收縮率、壁外形及圓角、脫模斜度．．．．．．5 三、分型面設(shè)計與型腔．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 （一）確定制品分型分型面．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 （二）型腔數(shù)量的確定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 四、成型設(shè)備的選擇與塑料工藝參數(shù)的編制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 （一）計算塑件、澆注系統(tǒng)的體積及塑件的質(zhì)量．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 （二）選擇注射機(jī)的類型和型號．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 （三）塑件注射工藝參數(shù)的確定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10 （四）查表填寫原材料的注射工藝參數(shù)及塑件模塑的工藝卡 ．．．．．．．．．．11 五、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 （一）澆注系統(tǒng)的設(shè)計．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 （二）成型零件的設(shè)計．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15 （三）頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．16 （四）冷卻系統(tǒng)設(shè)計．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 （五）導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 六、排氣系統(tǒng)設(shè)計．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23 七、模架的選擇及校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24 八、模具裝配圖和零件圖．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．28 致謝．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．29 參考文獻(xiàn)．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．29 盒蓋注塑模設(shè)計 一、前言 塑料，由于具有一系列優(yōu)異的物理力學(xué)性能、化學(xué)性能和易成形加工工藝性能而在輕工、農(nóng)業(yè)、國防、航天航空、機(jī)械制造、建筑材料、交通運輸?shù)炔块T與人們的日常生活密切相關(guān)的諸多方面都得到了非常廣泛的應(yīng)用。塑料件蜜餞盒蓋就是塑料運用的實例。 盒蓋是一個典型的塑料件，該零件大小適中，適合采用一模兩腔的兩板模生產(chǎn)。 通過設(shè)計該模具可較全面地熟悉塑料模具的設(shè)計過程，鍛煉自己綜合運用專業(yè)知識的能力。 在塑料制品的生產(chǎn)中，高質(zhì)量的模具設(shè)計、先進(jìn)的模具制造設(shè)備、合理的加工工藝、優(yōu)質(zhì)的模具材料和現(xiàn)代的成形設(shè)備等都是成形優(yōu)質(zhì)塑料的重要條件。 由于塑模生產(chǎn)領(lǐng)域計算機(jī)應(yīng)用的獨特優(yōu)勢，以三維模型為基礎(chǔ)的以CAD/CAM/CAE技術(shù)為代表的模具計算機(jī)應(yīng)用的集成化生產(chǎn)模式獲得了快速的發(fā)展和進(jìn)步。模具CAD/CAM/CAE技術(shù)的廣泛應(yīng)用，顯示了用信息技術(shù)帶動和提升模具工業(yè)的優(yōu)越性。在歐美，模具CAD/CAM/CAE技術(shù)已成為模具企業(yè)普遍應(yīng)用的技術(shù)。在CAD的應(yīng)用方面，已超越了甩掉圖板、二維繪圖的初級階段，目前3D設(shè)計已達(dá)到了70％～89％。PRO-E、UG、CIMATRON等軟件的應(yīng)用很普遍。應(yīng)用這些軟件不僅可完成2D設(shè)計，同時可獲得3D模型，為NC編程和CAD/CAM/CAE的集成提供了保證。應(yīng)用3D設(shè)計，還可以在設(shè)計時進(jìn)行裝配干涉的檢查，保證設(shè)計和工藝的合理性。CAE技術(shù)在歐美已逐漸成熟。在塑料模設(shè)計中應(yīng)用CAE分析軟件，模擬塑料的充模過程，分析冷卻過程，預(yù)測成型過程中可能發(fā)生的缺陷。同時我在塑料件盒蓋的模具設(shè)計中,也運用了CAD繪圖軟件。 二、塑件工藝分析 （一）建立塑料件的模型 圖1 塑件2D圖 圖2 塑件3D圖 （二）、塑料的結(jié)構(gòu)特點、化學(xué)和成型性能 1、基本特性 本制品的材料采用PS塑料：屬于熱塑性塑料，無色透明，無毒無味，落地時可發(fā)出清脆的金屬聲，密度約為1.05g/cm3 ，其塑件硬而脆，具有優(yōu)良的絕緣性，一定的化學(xué)穩(wěn)定性和耐腐蝕性，成型收縮率：0.4%～0.7%，成型溫度：170℃～250℃。 2、成型性能 無定形料，吸溫小，不需要充分干燥，不宜分解，但熱膨脹系數(shù)大，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，流動性較好，可用螺桿或柱塞式注塑機(jī)成型。宜用高溫料，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利于降低內(nèi)應(yīng)力，防止縮孔,變形?？捎酶鞣N形式澆口，頂出要均勻，塑件壁厚要均勻，最好不帶鑲塊，如有鑲塊應(yīng)預(yù)熱。 3、模具設(shè)計方面 （1）可以使用所有常規(guī)類型的澆口。若用點澆口，直徑為0.8～1.0mm。 （2）PS 性脆易開裂，設(shè)計恰當(dāng)合理的頂出脫模機(jī)構(gòu)，防止因頂出力過大或不均勻而導(dǎo)致制品開裂，選擇較大的脫模斜度。 4、注塑工藝條件 （1）干燥處理：除非儲存不當(dāng)，通常不需要干燥處理。如果需要干燥，建議干燥條件為80度,2～3小時。 （2）料筒溫度：180～280度。對于阻燃型材料其上限為250度。 （3）模具溫度:50～80度 （4）注射壓力：20～60MPa。 （5）注射速度：注射速度宜適當(dāng)高些以減弱熔接痕，但因注射速度受注射壓力影響大，過高的速度可能會導(dǎo)致飛邊或出模時粘膜以及頂出時頂白頂裂等問題。 5、共混改性塑料 （1）PS+PVC 共混成為性能較好的不燃塑料。 （2）PPO 改善PPO加工性、降低吸濕性、降低成本、提高PS耐熱性、沖擊性。 5、主要用途 聚苯乙烯在工業(yè)中可制儀表外殼、燈罩、化學(xué)儀器零件、透明模型等；在電氣方面可制作絕緣性能良好的零件（如接線盒、電池盒等）。在日常用品方面廣泛地用于 包裝材料、各種容器、玩具等。 （三）、塑件工藝參數(shù)、模具型制品的收縮率、壁外形及圓角、脫模斜度． 1、塑件工藝參數(shù) （1）塑件的質(zhì)量和精度 塑料制品的表面質(zhì)量指的是塑料制品成型后的表面缺陷狀態(tài)，如常見的填充不足、飛邊、收縮凹陷、氣孔、熔接痕、銀紋、繞曲4變形，頂白，白斑，尺寸不穩(wěn)定及粗糙度等。塑料制品的表面粗糙度應(yīng)遵循表3-4中GB/T 14234-93《塑料件表面粗糙度標(biāo)準(zhǔn)—不同加工方法和不同材料所能達(dá)到的表面粗糙度》。一般模具型腔粗糙度要比制品的要求低1～2級。塑件PS公差等級為MT5，它的表面粗糙度Ra1.60～3.20。查《塑料模具成形模具設(shè)計手冊》 （2）塑件的尺寸分析 這里尺寸是指塑件的總體尺寸，而不是指壁厚，孔徑等結(jié)構(gòu)尺寸。塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件與產(chǎn)品圖中的尺寸行使程序，即所獲得的尺寸的準(zhǔn)確度。塑料尺寸的大小與塑料的流動性有關(guān)。注射成型的塑件尺寸還要受到注射機(jī)的注射量、鎖模力和模板尺寸的限制。 2、成型收縮的形式 PS（聚苯乙烯）收縮率在0.4%～0.7%之間。常用收縮率0.5%。PS的流動性極好，成型加工容易。成型收縮主要表現(xiàn)在以下幾個方面。 （1）塑料件的線性尺寸收縮 由于熱脹冷縮，塑料件脫模時的彈性恢復(fù)、塑性變形等原因?qū)е铝怂芰霞撃＠鋮s到室溫后其尺寸縮小。為此，設(shè)計模具時對于型腔個尺寸必須于以補(bǔ)償。 (2)收縮方向性 成形時分子按照方向排列，使塑料件呈現(xiàn)各向異性，沿料方向的收縮大，強(qiáng)度高。與料流方向相垂直，則收縮小強(qiáng)度低。此外，成形時由于塑料件各部分密度及填料分布不均，故收縮也不均勻。產(chǎn)生收縮差會使塑料件發(fā)生繞曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時，其方向性更為明顯。所以，在模具設(shè)計時，必須考慮收縮的方向性，按照塑料件的形狀、料流的方向來選取收縮率為宜。 （3）后收縮性 塑料件成形時，由于受成形壓力、剪切應(yīng)力、各向異性、密度不均、填料分布不均、模溫不均、硬化不均及塑性變形等因素的影響，引起了一系列應(yīng)力變化，在粘流狀態(tài)時不能全部消除，故塑料在應(yīng)力狀態(tài)下成形時則存在著殘余應(yīng)力。 （4）后處理收縮 根據(jù)塑料件的使用性能及工藝要求，在成形之后需要進(jìn)行（時效）熱處理，處理后也會導(dǎo)致塑料件尺寸。因此，設(shè)計成形模具時，對高精度塑料件應(yīng)當(dāng)考慮后收縮及后處理收縮性能給尺寸造成偏差，并予以修正。 3、壁厚外形及圓角、脫模斜度 熱塑性塑料易于成型薄壁制品，壁厚可小至0.75mm，推薦壁厚2mm。查表3-6常用塑料的壁厚值《注射模具設(shè)計》。圓角最小轉(zhuǎn)角圓弧為0.5～0.8，PS脫模斜度50’～ 2°查表3-5常用塑料的脫模斜度《注射模具設(shè)計》。 三、分型面設(shè)計與型腔 （一）確定制品分型分型面 為將塑件從密閉的模腔內(nèi)取出，以及為了安放嵌件或取出澆注系統(tǒng)等，必須將模具分成兩個或幾個部分，一般將分開模具能取出塑件的面稱為分型面。分型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、表面粗糙度、嵌件位置幾其形狀、塑件在模具內(nèi)的成型位置、頂出方法、澆注系統(tǒng)的設(shè)計，模具排氣，模具制造及操作等各種因素的影響。因此，在選擇時要認(rèn)真分析、綜合比較，從幾個方案中找出一個比較合理的方案。 分型面是模具動模和定模的結(jié)合處，在塑件最大形處，是為了塑件和凝料取出而設(shè)計的。分型面的方向盡量與注塑成型機(jī)開模方向垂直的方向，特殊情況下采用與注塑成型機(jī)開模方向平行的方向。分型面有單分型面和雙分型面之分。 分型面選擇的原則：分型面應(yīng)選擇在塑件外形的最大輪廓處；分型面的選取應(yīng)有利于塑件的留模方式，便于塑件順利脫模，一般都應(yīng)盡可能留在動模部分；保證塑件的精度要求；滿足塑件外觀的要求；便于模具的制造；減少成形面積；增強(qiáng)排氣效果。 由于本產(chǎn)品的分型面簡單，選擇塑件最大輪廓處為分型面，該塑件分型面比較簡單，用單分型面。分型面如圖3所示。 圖3 塑件分型面 （二）型腔數(shù)量的確定 由于本產(chǎn)品塑件外觀質(zhì)量要求高，精度方面也有要求較高，所以采取一模兩腔的方式。多腔模具設(shè)計分布有平衡式和非平衡式排布兩種，此處必須采用平衡布置分流道的方式，從主流道到分流道進(jìn)入各型腔，要保持一定溫度和壓力平衡，在相同時間注滿型腔。也保證塑件的成形精度、形狀、斷面尺寸分布對稱性對應(yīng)相等。非平衡式與之相反，容易造成注射時溫度和壓力不平衡，使模具在注射時有一定的脹行力，會加快損壞模具。后面這種方式是不允許采取的。此塑件的排布采用平衡式如圖4。 圖4 型腔分布 四、成型設(shè)備的選擇與塑料工藝參數(shù)的編制 （一）、計算塑件、澆注系統(tǒng)的體積及塑件的質(zhì)量 根據(jù)畫出來的三維模型圖，用CAD軟件查詢，工具/面域/質(zhì)量特性可以查詢到塑件的體積 V= 10.5297176 cm3,取V=10.53 cm3而澆注系統(tǒng)的體積應(yīng)為塑件的0.6倍，所以澆注系統(tǒng)的體積為V澆=0.6×10.53 cm3=6.318 cm3.又由于是一模兩腔的方式，便一次注射所需要地塑料為V=V塑×Ni＋ V，所以V澆=10.53×2+6.318=27.378 cm3 本產(chǎn)品采用PS材料，密度為1.054 g/cm3,計算一個塑件的質(zhì)量M=Pv塑=1.054×10.53=11.09862g。 （二）選擇注射機(jī)的類型和型號 我國采用注射量來表示注射機(jī)的規(guī)格成型熱塑性塑料，類型和規(guī)格很多，本設(shè)計根據(jù)塑件的形狀，一模兩腔的方式選擇臥式螺桿式注射成型設(shè)備，查《塑料成型模具設(shè)計手冊》表1-3選取型號：J54-S-200/400國產(chǎn)注射機(jī), 該注射機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)如下表所示： 型 號 項 目 J54-S-200/400 額定的注射量 cm3 200~400 螺桿的直徑 mm 55 注射壓力 MPa 109 注射行程 mm 160 螺桿轉(zhuǎn)速 r/min 16、28、48 注射方式 螺桿式 鎖模力 KN 2540 最大成形面積 c㎡ 645 最大的開合模行程 mm 260 模具最大厚度 mm 406 模具的最小厚度 mm 165 動、定模固定板尺寸 mm×mm 532×634 拉桿空間 mm×mm 290×368 合模方式 液壓-機(jī)械 定位圈尺寸 mm 125 噴嘴球頭半徑 mm SR18 頂出形式 中心頂出 頂桿中心距 mm 機(jī)器外形尺寸 mm×mm 1700×1400×1800 （三）、塑件注射工藝參數(shù)的確定 塑 料 項 目 PS 注射機(jī)類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min) 30~48 噴嘴 形式 直通式 溫度/oC 170~180 料筒溫度/oC 前段 150~170 中段 165~180 后段 180~280 模具溫度/oC 50~80 注射壓力/Mpa 20～60 保壓壓力/Mpa 50~70 注射時間/s 20~90 保壓時間/s 0~5 冷卻時間/s 20~120 總周期/s 50~220 （四）、查表填寫原材料的注射工藝參數(shù)及塑件模塑的工藝卡． 塑料注射成型工藝卡 資料編號 車 間 共 頁 第 頁 零件名稱 盒蓋 材料牌號 PS 設(shè)備型號 裝配圖號 材料定額 每模件數(shù) 零件圖號 單件重量 11.1g 工 裝 號 材料干燥 設(shè)備 J54-S-200/400 溫度/oC 80~85 時間/h 2~3 料筒溫度 (oC) 后段/oC 180~280 中段/oC 165~180 前段/oC 150~170 噴嘴/oC 170~180 模具溫度/oC 50~80 時間 注射 20~90 保壓 0~5 冷卻 20~120 壓力 注射壓力 /Mpa 20~60 背壓 /Mpa 后處理 溫度/oC 70 時間定額 輔助/min 時間/h 2~4 單件/min 檢驗 編制 校對 審核 組長 車間主任 檢驗組長 主管工程師 五、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 （一）澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指模具中從噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體通道。它的作用是將塑料溶體平穩(wěn)地且有順序地充填和凝固的過程中，把注射壓力充分傳剃到各個部位，以獲得組織致密、外形清晰飽滿的內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑件。澆注系統(tǒng)其組成部分有：主流道、分流道、澆口和冷料穴份組成。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計是否合理，這對于塑料件的性能、表現(xiàn)質(zhì)量及成形的工藝性能等都有很大的影響。因此，澆注系統(tǒng)的設(shè)計要注意幾個原則： 1、 適應(yīng)塑料注射成形的工藝特性 2、 有利于型腔內(nèi)氣體的排出 3、 盡量減少塑料熔體的熱量損失和壓力損失 4、 避免塑料熔體直沖細(xì)小型心或嵌件 5、 要便于進(jìn)行擰了的修整和不影響塑料件的外觀質(zhì)量 6、 防止塑料件繞曲變形 7、 預(yù)測熔接痕的位置 8、 盡量減少成形中物料的消耗和減少模具的形狀尺寸 澆注系統(tǒng)的設(shè)計是一個非常重要的問題，模具設(shè)計者必須予以足夠重視。 主流道是指緊接著設(shè)機(jī)噴嘴到分流道為止那一段錐形流道，它與注塑機(jī)噴嘴在同一軸心線上，熔融塑料進(jìn)入模具時首先經(jīng)過它。其直徑的大小與塑料流速及充模時間的長短有密切關(guān)系。直徑太大時，則造成回收冷料過多，冷卻時間增長，而流道空氣過多也易造成氣泡和組織松散，極易產(chǎn)生渦流和冷卻不足，另外，直徑太大時，熔融的熱量損失會增大，流動性降低，注射壓力損失增大，造成成型困難；直徑太小時，則增加熔體的流動阻力，同樣不利于成型。 為了便于塑料從主流道中拉出，主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角a=2°~4°,對于粘度較大的塑料熔體可以增大到6°主流道錐孔內(nèi)壁粗糙度Ra應(yīng)為低于0.4，主流道的始端也應(yīng)設(shè)計成凹形球面狀，球面半徑R根據(jù)注射機(jī)噴嘴球面半徑來確定，主流道要和注塑機(jī)的噴嘴緊密對接。主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑一般比噴嘴大1~2mm，凹坑深度常取3~5mm.主流道大端與分流道有過渡圓角，以減小塑料熔體流動轉(zhuǎn)向時的阻力，其圓角半徑一般取r1～3mm，或者取r=D/8（D為主流道大端的直徑）。所以需對塑件的成形過程及對選用的模架分析，選擇主流道。其襯套的固定用定位圈配合固定在模具的定模座板上。 主流道襯套和注塑機(jī)噴嘴的配合如圖6所示。 圖6 連接主流道與澆口的熔體通道叫分流道，分流道起分流和轉(zhuǎn)向作用。熔融塑料沿分流道流動時，要求它盡快地充滿型腔，流動中熱量損失要盡可能小，流動阻力要盡可能低。同時，應(yīng)能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。盡量使分流道長度最短，但是，塑料以低溫成型時，為提高成型空間的壓力來減少成型制品收縮凹陷時，或欲得壁厚較厚的成型制品而延長保壓時間，減短流道長度并非絕對可行。因為流道過短，則成型制品的殘留應(yīng)力增大，且易產(chǎn)生飛邊，塑料的流動不均，所以流道長度應(yīng)以適合成型制品的質(zhì)量和結(jié)構(gòu)為宜。排位的形狀分“O”形、“H”形、“X”形、“S”形，分流道截面形狀有：圓形、半圓形、梯形、“U”形、矩形和正六角形。常用的形式有圓形、梯形和“U”形。較小的截面周長有利于減少熔融塑料的熱量散失；但截面尺寸過小時，則材料的流動阻力大，延長了充模時間，易造成充填不足、燒焦、銀紋、收縮凹陷等缺陷，或者必須提高注射壓力來填滿，故流道截面大小應(yīng)根據(jù)材料的流動性、成型制品的質(zhì)量及投影面積適度確定。設(shè)計原則：必須保證分流道的表面積與其體積之比值最小，既在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側(cè)面積與其截面積之比值最小。PS流動性好，分流道粗糙度為0.3，流道直徑3.2～9.5mm，在此取6mm.分流道如圖6 圖6 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，是澆注系統(tǒng)的最后部分，其作用是使塑料以較快速度進(jìn)入并充滿型腔。它能很快冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還未冷卻的熔體倒流。設(shè)計時須要考慮產(chǎn)品尺寸、截面積尺寸、模具結(jié)構(gòu)、成型條件及塑料性能。澆口應(yīng)盡量短小，與產(chǎn)品分離容易，不造成明顯痕跡。當(dāng)熔融塑料通過狹窄的澆口時，流速增高，剪切速率加大，熔體溫度也隨之升高，這對充填型腔是有利的。同時，狹小的澆口在適當(dāng)?shù)谋貉a(bǔ)縮后，首先凝固而封閉型腔，是型腔內(nèi)的熔料在無壓力狀態(tài)下自由收縮、凝固成形，因而塑料件內(nèi)殘余應(yīng)力較小，可減小塑料件的變形與破裂。此外，狹小的澆口便于使?jié)驳滥吓c塑料件進(jìn)行分離也便于修整塑料件，成形周期短。雖然如此，但是澆口截面尺寸也不能過小。如果澆口尺寸過小，則使注射成形時壓力將增大，冷凝快、補(bǔ)縮困難而造成塑料件缺料、縮孔或產(chǎn)生真空泡等缺陷，甚至還會產(chǎn)生熔體破裂而形成噴射現(xiàn)象，使塑料件表面出現(xiàn)凹凸不平。同時，澆口的截面 尺寸也不能過大。澆口尺寸過大會降低注射速率，溫度降低增加，塑料件表面會產(chǎn)生云層現(xiàn)象等缺陷。 一般，澆口的尺寸很難用理論公式進(jìn)行計算，通常是根據(jù)經(jīng)驗來確定，制作時取下限，先作得小一些，然后根據(jù)試模時塑料件所表現(xiàn)出的質(zhì)量情況進(jìn)行修正。通常，澆口的截面面積約為分澆道截面面積的3%～8%，截面形狀多為矩形或圓形，澆口的長度約為0.5～2.0mm，其表面粗糙度一般為Ra0.4～0.2um。 冷料穴是為儲存因熔體與低溫模具接觸而在料流前鋒產(chǎn)生的冷料而設(shè)置的，這些冷料如果進(jìn)入型腔將減慢熔體填充速度，最終影響制品的成形質(zhì)量。冷料穴一般設(shè)置在主流道的末端，分流道較長時，分流道的末端也應(yīng)設(shè)冷料穴。 一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為5～6mm，深度為5～6mm。對于大型制品，冷料穴的尺寸可適當(dāng)加大。對于分流道冷料穴，其長度為1～1.5倍的流道直徑。 （二）、成型零件的設(shè)計 在模具結(jié)構(gòu)中，決定塑料件幾何形狀和尺寸的零件叫做成形零件。塑料注射模具的成形零件包括凹模、型心（有時也叫凸模）、鑲塊、成形螺桿、成形螺環(huán)等 成形零件工作時，直接與塑料相接觸，承受塑料熔體的高壓料流的沖刷；在脫模過程中還要與塑料件產(chǎn)生摩擦；在整個成形過程中有可能還要接觸程度不同的腐蝕性氣體。因此，成形零件要求要有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度、較低的表面粗糙度值和一定的耐腐蝕能力；從結(jié)構(gòu)上來講，成形零件還要求結(jié)構(gòu)合理，便于加工與裝配，具有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。 (1）型腔 型腔是成型塑件制品外表面的主要零件，按其結(jié)構(gòu)不同，可分為整體式和組合式兩類。整體式凹模由整塊材料加工而成，其特點是牢固，使用中不易發(fā)生變形，不會使制品產(chǎn)生拼接線痕跡。而組合式凹模在使用中則出現(xiàn)制品產(chǎn)生拼接線痕跡的幾率高一些。所以，此處采用整體式凹模。如圖7 圖7 (2）型芯 型芯是成型塑件內(nèi)表面的零件。主要有主型芯和小型芯。對于簡單的容器，如殼、罩、蓋之類的塑件，成型其主要部分內(nèi)表面的零件稱主型芯，而將成型其他小孔的型芯稱為小型芯或成型桿。按結(jié)構(gòu)主型芯可分為整體式和組合式兩種。此處采用組合式。如圖8 圖8 （三）頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計 在注射模中，將冷卻固化后的塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具中安全無損壞地推出的機(jī)構(gòu)稱為脫模系統(tǒng)，也叫推出系統(tǒng)或頂出系統(tǒng)安全無損壞是指制品被推出時制品不變形，不損壞，不粘膜，無頂白，推桿位置不影響制品美觀，制品被推出時不會對人或模產(chǎn)生安全事故。 注射模的脫模系統(tǒng)包括： 1、 推桿、推管、推板、推塊等推出零件。 2、 復(fù)位桿、復(fù)位彈簧及推桿板先復(fù)位機(jī)構(gòu)等推出零件的復(fù)位零件。 3、 推桿固定板和推桿底板等推出零件的固定零件。 4、 高壓氣體推出的氣閥等配件。 5、 內(nèi)螺紋脫模系統(tǒng)中的齒輪、齒條、馬達(dá)、油缸等配件。 脫模系統(tǒng)的動作方向與模具的開模方向是一致的。 頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計規(guī)則： 1、盡量設(shè)法使塑件留于動模； 2、保證塑件不變形不損壞完整脫出； 3、盡量不損壞塑件的外觀； 4、結(jié)構(gòu)可靠； 5、每副模具的推桿的直徑相同，方便加工； 6、塑件推出模具10mm左右，對型腔斜度較大者，頂出塑件深度2/3即可。 頂出力的計算 脫模力包括如下四點： 1、 制品在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，產(chǎn)生抱緊力； 2、 不帶通孔殼體類制品，推出時要克服大氣壓力； 3、 脫模系統(tǒng)（如推桿、推管和推板等）本身運動的摩擦阻力； 4、 制品與模具之間的粘附力。 在開始頂出塑件的瞬間所需克服的阻力最大，稱為初始頂出力，以后還需的力稱為相繼頂出力，后者要比前者小，所以計算頂出力時，總是計算初始頂出力。 單個塑件所需的頂出力為： Q=Ahp(fcosa-sina) =0.363×0.018×1.2×107×(0.2-0.017) =14300N 所以兩個塑件所需的頂出力為28600N 式中： Q——頂出力（N）； f——摩擦系數(shù)，聚苯乙烯取0.1~0.2，其余取0.2~0.3,此處取0.2 a——脫模斜度，a為50′~2°，此處取1°； A——活動型芯被塑件包緊的斷面形狀周長，m； h——成型部分深度，m； P——單位面積的正壓力，一般取7.84×10~1.176×10Pa，此處取1.2×10Pa； 推出機(jī)構(gòu)的類型分為一級頂出機(jī)構(gòu)、二級頂出機(jī)構(gòu)。 其中一級頂出機(jī)構(gòu)又可分為頂桿頂出機(jī)構(gòu)、頂管頂出機(jī)構(gòu)、推板頂出機(jī)構(gòu)、頂塊頂出機(jī)構(gòu)、氣壓頂出機(jī)構(gòu)、成型鑲件和型腔頂出。 本次設(shè)計是使用單分型面，且塑件可一次推出，所以采用一級頂出機(jī)構(gòu)中的頂桿頂出機(jī)構(gòu)。頂桿頂出機(jī)構(gòu)是頂出機(jī)構(gòu)中最簡單、最常見的一種形式。由于頂桿截面多為圓形，制造、修配方便、頂出效果好，因此在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。有于設(shè)置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達(dá)到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出時阻力小，推出動作靈活可靠。而推出零件固定板即推桿固定板，則與推桿一起運動，將塑件頂出型芯。 單個塑件推桿的根數(shù)及直徑可通過以下公式計算并校核。 D=K[64F脫（uL）2/Nπ2E] 0.25 式中： D——推桿直徑，mm； K——安全系數(shù)，可取1.4～1.8,此處取1.6； F脫——脫模力，N； u——摩擦系數(shù)，一端固定時u為0.7，兩端固定時u為0.5，此處取0.7； L——推桿長度，mm； N——推桿根數(shù)； E——穩(wěn)定系數(shù)，此處取5×106。 若N為3，則 D=K[64F脫（uL）2/Nπ2E] 0.25 =1.6×[64×14300×（0.7×108）2/3×3.142×5×106] 0.25 =7.5mm 所以本設(shè)計中推桿直徑采用8mm符合要求。 若D為8，則 N= 64F脫（uL）2/[(D/K)4π2E] =64×14300×（0.7×130）2/[(3.5/1.6)4×3.142×5×106] =2.5 所以本設(shè)計中單個塑件所需的推桿根數(shù)為3符合要求，所以總共有6根推桿。 推桿應(yīng)力校核： [б]= 4K2F脫/D2Nπ=4×1.62×14300/42×3×3.14=276 N/cm2。 而推桿的許用應(yīng)力為32000 N/cm2。故符合要求。 （四）冷卻系統(tǒng)設(shè)計 在塑料注射成型中，注入模腔中的熔體的溫度一般在200～300度之間，熔體在模腔中成型、冷卻、固化成制品，當(dāng)制品從模具中取出時，溫度一般在60度左右，熔體釋放出的熱量都傳遞給模具。為保證正常生產(chǎn)，模具必須將這部分熱量及時傳遞出去，是模具的溫度始終控制在合理的范圍內(nèi)。模具中將這部分熱量及時傳遞出去的結(jié)構(gòu)叫做冷卻系統(tǒng)。熱傳遞的方式有傳導(dǎo)、對流和輻射。模具中熱傳導(dǎo)的介質(zhì)主要是冷卻水（包括常溫水和凍水）冷卻介質(zhì)最普遍的是用水冷卻，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低廉，有時也用油和鈹銅。冷卻回路的設(shè)計應(yīng)做到回路系統(tǒng)內(nèi)流動的介質(zhì)能充分吸收成形塑件所傳導(dǎo)的熱量，使模具成形表面的溫度穩(wěn)定地保持在所需的溫度范圍內(nèi)，并且要做到使冷卻介質(zhì)在回路系統(tǒng)內(nèi)流動暢通，無滯留部位。 （1）冷卻回路所需的總表面積計算 經(jīng)查表及計算可得, 單位時間內(nèi)注入模具中樹脂的質(zhì)量為77.76 kg /h，模具成形表面的溫度θ1為50 oC,冷卻水的平均溫度為25 oC, 冷卻水在該溫度下的密度為1000 kg/ ，冷卻水的流速v 為2m/s, 冷卻水孔直徑d 為0.006m。 冷卻回路所需總面積可按下式計算 A=Mq/3600(θ1-θ2) 式中 ——冷卻回路總表面積， ——單位時間內(nèi)注入模具中樹脂的質(zhì)量，kg /h ； ——單位質(zhì)量樹脂在模具所內(nèi)釋放的熱量， J·kg，值查表得4×105J·kg ； ——冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)， /(·k) ； θ1——模具成形表面的溫度，oC ； θ2——冷卻水的平均溫度，oC 。 A＝(77.76 X 4 X 105)/3600 X 9673 X (50-25)＝0.0357 （2）冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)可以以下公式計算 =(pv)0.8/d0.2 =(v)0.8/ d0.2 =7.95 X (1000 X 2）0.8/0.0060.2 =9673 /(·k) 式中 ——冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，/(·k) ； ——冷卻水在該溫度下的密度，kg/ m3 ； v——冷卻水的流速，m/s ； d——冷卻水孔直徑，m ； ——與冷卻水溫度有關(guān)的物理系數(shù)。 3）冷卻回路的總長度計算 冷卻回路總長度可用下式計算 =1000A/πd =1000x0.0357/3.14x6 =1.895 m 在設(shè)計和制造冷卻系統(tǒng)的時候一般大于理論數(shù)值就可以了,而無需按照計算出來的尺寸來制造。 在設(shè)計冷卻系統(tǒng)時，應(yīng)遵循以下原則：快速冷卻，均勻冷卻，加工簡單，并盡量保證模具的熱平衡，使制品收縮均勻。 序號 原則 簡圖及說明 1 冷卻水道可設(shè)計成單回路或多回路 冷卻水道必須是一個回路，使水道中的水循環(huán)。當(dāng)水道較長時，隨著水溫的升高，模具的溫度不均勻，可設(shè)計成多個回路 2 冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大 圖a的冷卻水道為五個，直徑較大，型腔的表面溫度較均勻，溫度在60～60.5°C之間；圖b的冷卻水道為兩個，直徑較小，型腔的表面溫度不均勻，溫度在53.33～58.38°C之間 3 冷卻水道與型腔表面之間的距離應(yīng)盡量相等 當(dāng)塑件壁厚較均勻時，冷卻水道與型腔表面之間的距離應(yīng)相等；當(dāng)塑件壁厚不均勻時，厚的地方，冷卻水道與型腔表面之間的距離應(yīng)近些，冷卻水道的間距也應(yīng)小些。冷卻水道的孔邊與型腔表面之間的距離一般應(yīng)大于10mm，常用12~15mm 4 冷卻水道的入口宜選在澆口附近 塑料熔體在填充型腔時，模具的澆口處是最熱的部分，距澆口越遠(yuǎn)的地方溫度越低，為了得到等溫的型腔表面，冷卻水的入口宜選在澆口附近，出口選在熔體流動的末端 5 冷卻水道的出、入口溫差應(yīng)盡量小 圖a的冷卻水道較長，其出、入口溫差會加大；圖b的冷卻水道較短，其出、入口溫差會減小。為了減小出、入口的溫差，必要時，要在模具上設(shè)置多對冷卻水道的出口和入口 （五）、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計 塑料注射模具導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的功能是 其動模部分和其定模部分在模具工作時， 進(jìn)行正確的導(dǎo)向與定位。不僅如此，有的比較精密的模具，為了保證頂出機(jī)構(gòu)平穩(wěn)的工作，不使塑料件在頂出過程中產(chǎn)生變形等質(zhì)量問題，還在頂出機(jī)構(gòu)中設(shè)置了導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)套定位和錐面定位兩種形式，一般都是采用導(dǎo)柱導(dǎo)向與定位。 導(dǎo)向作用 模具在合模過程中，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動模部分和定模部分準(zhǔn)確地閉合，避免型心先進(jìn)入型腔過程中造成模具相關(guān)成形零件的損壞。 定位作用 模具閉合之后，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)還同時保證動模部分和定模部分進(jìn)行 正確的定位，也就是要保證各分型面兩側(cè)型腔的形狀與尺寸的準(zhǔn)確。 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具的加工和裝配過程中也起到了定位的作用，給模具的裝配和調(diào)整帶來了方便。 增加了模具相關(guān)零件的強(qiáng)度 由于導(dǎo)向裝置在模具工作過程中，承受了一定的側(cè)向壓力（塑料熔體在充型過程中會產(chǎn)生側(cè)向的壓力），或者由于成形設(shè)備精度下降的影響，也會使導(dǎo)柱承受一定的側(cè)向壓力。所以，模具的正常工作得以保證。如果側(cè)向壓力很大時，就不能單靠導(dǎo)柱來承受，那么，設(shè)計時就應(yīng)考慮增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)。 設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)式必須注意： 1、數(shù)量及布置布局 導(dǎo)柱應(yīng)合理均勻地分布在模具分型面的四角，導(dǎo)柱至模具的尺寸來選取 關(guān)于導(dǎo)柱的直徑的選取和布置的位置可參考標(biāo)準(zhǔn)模架來選取。為了不使模具在裝配或合模時將方向搞錯，導(dǎo)柱的布置方式常采用等直徑導(dǎo)柱不對稱布置或不等直徑導(dǎo)柱的對稱布置方式。 2、長度 導(dǎo)柱的長度應(yīng)比凸模端面的高度高出8～12mm，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型心先進(jìn)入型腔。 3、形狀 導(dǎo)柱前端應(yīng)做成錐臺形或半球形，以便能夠使導(dǎo)柱順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔。 4、配合精度 導(dǎo)柱的導(dǎo)滑部分的配合為H8/f7，導(dǎo)柱、導(dǎo)套固定部分的配合都按H8/f7配合。 5、材料 導(dǎo)柱的材料應(yīng)具有堅硬而耐磨的表面，韌而不易折斷的心部，因而多選用20鋼經(jīng)滲碳淬火處理或選用T8、T10A鋼經(jīng)淬火處理，硬度為50～55HRC。導(dǎo)柱固定部分的表面粗糙度為Ra0.8um，而導(dǎo)向部分的表面粗糙度為Ra0.4um。 設(shè)計導(dǎo)套導(dǎo)向機(jī)構(gòu)式必須注意： 1、形狀 為使導(dǎo)柱能夠順利進(jìn)入導(dǎo)套的導(dǎo)向孔，于是，在導(dǎo)套的前端應(yīng)設(shè)計有倒角或圓角。導(dǎo)柱孔一般都設(shè)計制作成通孔，以利于孔內(nèi)空氣及殘渣廢料的排出。如果模板較厚，導(dǎo)柱孔 做成不通孔時，可在不通孔的側(cè)面打一小孔進(jìn)行排氣。 2、材料 用于導(dǎo)套的材料可與導(dǎo)柱的材料相同，也可使用銅合金等耐磨材料來制造，其硬度一般低于導(dǎo)柱的硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間被拉毛。導(dǎo)套固定部分的表面粗糙度為Ra0.8um，而導(dǎo)向孔的表面粗糙度為Ra0.4um。 3、固定形式與配合精度 I型導(dǎo)套與模板之間為H7/p6或H7/s6的配合形式。 六、排氣系統(tǒng)設(shè)計 當(dāng)塑料熔體注入模具型腔時，必須依次排出澆注系統(tǒng)和型腔中的空氣以及塑料受熱或凝固過程中所產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔中因各種原因而產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，那么，一方面將會在塑料件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清、充填缺料等成形缺陷；另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫將可能導(dǎo)致塑料制品局部燒焦與碳化。 注射模成形模具工作時，排氣通常采取以下四種方式： 1、 利用配合間隙排氣 2、 在分型面上開設(shè)排氣槽排氣 3、 推桿排氣 4、 利用鑲件排氣 排氣槽位置設(shè)計選擇原則 1) 排氣槽要設(shè)計在熔體流程的最終端。 2) 排氣槽要設(shè)置布局在兩股料流的匯合處。 3) 排氣槽要設(shè)置在型腔中容易滯留氣體的部位。 4) 排氣槽要設(shè)置在型腔中不通孔的底部。 5) 盡量將排氣槽設(shè)置在模具的分型面上。 6) 排氣槽的方向不要對著操作者的方位，盡管有安全門檔著。 七、模架的選擇及校核 模架是設(shè)計、制造塑料注射模具的基礎(chǔ)部分。標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定中小型模架的周界尺寸范圍為大于260mmX900mm。本設(shè)計中采用標(biāo)準(zhǔn)模架，根據(jù)資料和設(shè)計需要，選用了塑料注射模中小型模架的派生型的P2型號模架結(jié)構(gòu)。根據(jù)《注塑模具設(shè)計》表4-16的標(biāo)準(zhǔn)模架參數(shù)：N×L=220×300mm. （一）、注射機(jī)最大注射量校核 塑件連同澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的重量一般不應(yīng)大于注射機(jī)公稱注射量的80%，注射機(jī)多以公稱容量來校核 在一個注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部分容量之和，即 V＝nV1＋V2 式中： V— 一個成形周期內(nèi)所需注射的塑料容積（cm3）； n—型腔數(shù)目； V1—單個塑件的容量（cm3）； V2—澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需的塑料容量（cm3）。V2＝0.6 V1 故有 V＝nV1＋V2≤0.8 Vg 式中： Vg—注塑機(jī)額定注射量（400cm3）。 V＝nV1＋V2 ＝2×27.378＋0.6×27.378 ＝71.1828 cm3 V＝71.1828 ≤ 0.8×400=320 cm3 （滿足要求） （二）、注射壓力的校核 注射機(jī)的公稱壓力要大于成型的壓力，即 P公≥P注 式中 P公——注射機(jī)的最大注射壓力； P注——塑件成形所需的實際注射壓力；P注= KP0； K---安全系數(shù),常取K為1.25～1.4，此處取1.3； P0——成型時所需的注射壓力P0；在實際生產(chǎn)中P0通常取70～100MPa范圍，此處取80MPa。 根據(jù)注射機(jī)的類型，可得注射機(jī)最大注射壓力為109 MPa，又塑件成形所需的實際注射壓力P注= KP0＝1.3×80＝104 MPa 故可知P公=109 MPa≥P注=104 MPa，滿足要求。 （三）鎖模力的校核 由于高壓塑料熔體充滿型腔時會產(chǎn)生一個很大的推力，這個力應(yīng)小于注射機(jī)的公稱鎖模力，否則將產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，即： F鎖≥pA分 式中：F鎖——注射機(jī)公稱鎖模力（N）,查表得F鎖為2.54×106 N； p——注射時型腔內(nèi)注射的壓力，它與塑料品種和塑件有關(guān)（MPa）查表得p為30 MPa； A分——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和（m3）。 流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積為A2，在模具設(shè)計前還是個未知數(shù)，根據(jù)多型腔的統(tǒng)計分析，A2是每個塑件在分型面上的投影面積A1的0.2~0.5倍，因此可用0.35A1來進(jìn)行估算，所以 A分＝nA1＋A2＝nA1＋0.35 A1＝0.037 m2 F= pA分＝30×106×0.037＝1.11×106 N < F鎖＝2.54×106 N 故滿足要求 （四）模具安裝部分得尺寸校核 （1）噴嘴尺寸 注射機(jī)的噴嘴頭部的球面半徑R1應(yīng)與模具主流道始端的球面半徑R2吻合，以免高壓熔體從縫隙處溢出。一般球面半徑R2應(yīng)比噴嘴頭半徑R1大1～2mm，否則主流道內(nèi)的塑件凝料無法脫出。 此模具主流道始端的球面半徑R=20mm＞注射機(jī)的噴嘴頭部球面半徑R＝18mm，因此符合要求 （2）定位圈尺寸 為了使模具主流道的中心線與注射機(jī)噴嘴的中心線相重合，模具定模板上的定位圈或主流道襯套與定位圈的整體式結(jié)構(gòu)的外尺寸應(yīng)與注射機(jī)固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合，同時其大端的圓盤凸出定模端面高度5~10mm。本次設(shè)計模具定模板上的定位圈直徑為60mm，與所選注射機(jī)固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合，因此符合要求。 （3）最大、最小模厚 在模具設(shè)計時應(yīng)使模具的總厚度位于注射機(jī)可安裝模具的最大模厚和最小模厚之間。同時應(yīng)校核模具的外形尺寸，使得模具能從注射機(jī)拉桿之間裝入。而注射機(jī)可安裝模具的最大厚度是406mm，最小厚度是165mm，本次設(shè)計模具的總厚度為在這個范圍內(nèi)，故滿足要求。 （4）螺孔尺寸 注射模具的動模板、定模板應(yīng)分別與注射機(jī)動模板、定模板上的安裝方法有螺孔相適應(yīng)。模具在注射機(jī)上的安裝方法有螺栓固定和壓板固定兩種形式。本此設(shè)計采用螺釘固定。 （5）開模行程和頂出裝置的校核 注射機(jī)的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出時所需的開模距離必須小于注射機(jī)的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出。開模距離一般可分為兩種情況：一是當(dāng)注射機(jī)采用液壓、機(jī)械聯(lián)合作用的鎖模機(jī)構(gòu)時，最大開模行程由連桿機(jī)構(gòu)的最大行程決定，并不受模具厚度的影響即注射機(jī)最大開模行程與模具厚度無關(guān)；二是當(dāng)注射機(jī)采用液壓機(jī)械聯(lián)合作用的鎖模機(jī)構(gòu)時，最大開模行程由連桿機(jī)構(gòu)的最大行程決定，并受模具厚度的影響即注射機(jī)最大開模行程與模具厚度有關(guān)。 因為選用的注射機(jī)的合模方式為液壓－機(jī)械式合模方式，模具為單分型面，而注射機(jī)最大開模 行程與模具厚度無關(guān)，它的行程大小由連桿機(jī)構(gòu)的最大沖程決定。 對于單分型面注射模，開模行程可按下式校核： S≥H1 + H2 +（5~10） 式中： S——注射機(jī)的最大開模行程（mm），查表得S＝260 mm； H1——塑件推出距離，mm； H2——制品高度，mm。 塑件推出距離H1一般等于型芯高度H1=25，H2=65 mm。 則： S＝260 mm≥H1 + H2 +（5~10）＝25＋20＋（5~10）＝50～60（mm） 故符合要求。 八、模具裝配圖和零件圖 (一)模具零件圖 見零件圖附件。 （二）模具裝配圖 見裝配圖附件。 致謝 為了鞏固自己所學(xué)的知識，熟悉有關(guān)資料，樹立正確的設(shè)計思路、方向，掌握設(shè)計方法，培養(yǎng)實際的工作能力；根據(jù)生產(chǎn)實際要求和設(shè)計方法、步驟，參照各種設(shè)計有關(guān)資料，基本上獨立地完成了該注塑模的畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。 在現(xiàn)實生產(chǎn)中，模具工作性能的好壞，影響到生產(chǎn)制作的效率、質(zhì)量、成本、直接關(guān)系到企業(yè)的利益。因此對于模具的設(shè)計和對生產(chǎn)設(shè)備的選擇或依據(jù)現(xiàn)在設(shè)備進(jìn)行量身定做模具，更是占有舉足輕重的地位。通過模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，在工藝分析、工藝方案論證、工藝計算、模具零件結(jié)構(gòu)設(shè)計、編寫技術(shù)文件和查閱文獻(xiàn)方面受到一次綜合訓(xùn)練，增強(qiáng)了我的實際工作能力。 由于編寫水平有限，時間倉促，如果文中有欠妥之處，懇請各位老師指點。 參考文獻(xiàn) 1、塑料成型模具設(shè)計手冊 主編 ：吳生緒；北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2008 2、典型模具結(jié)構(gòu)圖冊 編著：王樹勛 朱亞林 梅伶 龍國梁；廣州: 華南理工大學(xué)出版社，2005； 3、公差配合與測量 主編：胡容華 甘澤新 ；北京:清化大學(xué)出版社，2005； 4、機(jī)械制圖 主編：高玉勞 卜桂玲 5、沖壓與塑料成型機(jī)械設(shè)備 主編：馬 廣 張國文 6、塑料模具設(shè)計實用教程 編著：張維合 27