滅火器筒座注塑模具設計（畢業(yè)設計）

滅火器筒座注塑模具設計（畢業(yè)設計）,滅火器,注塑,模具設計,畢業(yè)設計 滅火器筒座塑料注射模設計 摘要 塑料模具是塑料加工工業(yè)中和塑料成型機配套，賦予塑料制品以完整構型和精確尺寸的工具。本課題主要是針對滅火器筒座端蓋的注塑模具設計,滅火器筒座端蓋具有重量輕、易清潔、耐腐蝕老化、強度高、使用壽命長，制作方便、價格低廉等特點。本次設計主要是根據(jù)塑件的外形及塑料的工藝性，確定模具的分型面，澆注系統(tǒng)、選擇了注射機、計算了模具成型零件的尺寸，并設計了托板等其他零部件。本設計中采用點澆口注射，利用斜導柱抽芯機構和和斜滑塊抽芯機構進行側向抽芯，推管完成脫模。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝，運動可靠，結構合理。 關鍵詞：滅火器筒座塑料注射模設計；注射模；點澆口；斜導柱 Fire extinguisher in plastic injection mold design Abstract Plastic mold is the plastics industry and plastic molding machine form a complete set, give plastic products to complete configuration and accurate size of tools. The main topic is covered in mold design for the fire extinguisher, the fire extinguisher covered with a light weight, easy to clean, corrosion-resistant aging, high strength, long service life, making easy, low prices and so on. The design is based mainly on plastic parts and plastic form of the process to determine the mold surface, gating system, select the injection machines, molding parts to calculate the size of mold, and the design of the Supporting Plate and other components. This design with some runner injection, using the oblique guide column core-pulling mechanism and and oblique slippery pieces of core-pulling mechanism for lateral core-pulling, push the finish stripping. Through the entire design process that can be achieved in the mold plastic parts required in this process,movement is reliable, the structure is reasonable. Key words:Fire extinguisher plastic injection mould design;Injection mould;Point gate;Inclined guide pillar 主要符號表 α 角 △ 塑料制件尺寸公差 δ 模具成型零件制造公差 μ 塑料對金屬的摩擦系數(shù) II 目 錄 摘要 I Abstract II 主要符號表 III 1 緒論 1 1.1概述 1 1.2塑料模具發(fā)展狀況 2 1.3本次設計的目的及意義 3 2 塑件材料分析與方案論證 5 2.1塑件的工藝分析 5 2.1.1塑件的材料 5 2.1.2聚丙烯的基本特性 5 2.1.3聚丙烯的成型特點 5 2.1.4 聚丙烯的注射成型工藝參數(shù) 5 2.2方案論證 6 2.2.1研究對象 6 2.2.1研究方案 7 3 注射成型機的選擇 9 3.1估算塑料體積 9 3.2注塑機的注射容量 9 3.4注塑機選擇及其相關參數(shù) 9 3.4.1注塑機選擇 9 3.4.2 XS-ZY-1000型注塑機的主要參數(shù) 9 3.5注塑機的校核 10 3.5.1最大注射量校核 10 3.5.2鎖模力校核 10 3.5.3模具厚度校核 10 3.5.4開模行程校核 11 4 澆注系統(tǒng)設計 12 4.1澆注系統(tǒng)的功能 12 4.1.1澆注系統(tǒng)的組成 12 4.1.2澆注系統(tǒng)設計原則 12 4.1.3澆注系統(tǒng)布置 13 4.2流道系統(tǒng)設計 14 4.2.1主流道設計 14 4.2.2冷料井設計 15 4.2.3分流道設計 15 4.2.4澆口設計 16 5 側向分型與抽芯機構設計 18 5.1側向分型與抽芯機構的分類 18 5.2斜滑塊側向分型與抽芯機構 18 5.2.1斜滑塊側向分型與抽芯機構設計要點 18 5.2.2斜滑塊側向分型與抽芯機構的工作原理 19 5.2.3斜滑塊推出高度的計算 19 5.3斜導柱側向分型與抽芯機構 19 5.3.1斜導柱側向分型與抽芯機構設計要點 19 5.3.2斜導柱側向分型與抽芯機構工作原理 20 5.3.3斜導柱側向分型與抽芯機構相關參數(shù)計算 20 5.3.4斜導柱側向分型與抽芯機構的結構設計 21 6 頂出機構的設計 23 6.1頂出機構的驅動方式 23 6.2 頂出機構的設計原則 23 6.3簡單脫模機構 24 6.3.1頂管脫模機構的設計要點 24 6.3.2推管的形狀 24 6.3.3復位裝置 25 7 成型零件設計 26 7.1分型面的設計 26 7.2成型零件應具備的性能 27 7.3影響塑料制件尺寸精度的因素 27 7.4成型零件工作尺寸的計算 28 7.4.1型腔徑向尺寸 28 7.4.2型腔深度尺寸 28 7.4.3型芯徑向尺寸 29 7.4.4型芯高度尺寸 29 8 注塑模具的保養(yǎng) 30 9結論 31 參考文獻 32 致 謝 34 畢業(yè)設計（論文）知識產權聲明 35 畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明 36 畢業(yè)設計（論文） 1 緒論 1.1概述 模具，是工業(yè)生產的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通訊等產品中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具質量的高低決定著產品質量的高低，因此，模具被稱之為“百業(yè)之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍甚至上百倍。模具生產的工藝水平及科技含量的高低，已成為衡量一個國家科技與產品制造水平的重要標志，它在很大程度上決定著產品的質量、效益、新產品的開發(fā)能力，決定著一個國家制造業(yè)的國際競爭力[1]。 塑料工業(yè)是現(xiàn)代新興工業(yè)之一，它包括塑料原料（樹脂和助劑）生產和塑料制品成型加工兩大部分。由于塑料制品具有比重小、化學穩(wěn)定性好、電絕緣性能高、比強度大等優(yōu)異性能，所以在機械、儀表、無線電、電信、日用品、國防、和尖端科學技術等方面應用甚廣。 塑料根據(jù)其熱性能基本可以分為熱固性塑料和熱塑性塑料兩大類。由于二者性能不同，塑料制品的生產也將分別通過不同方式，在相應的模具內得到成型。目前，生產塑料制品最廣泛采用的方法是壓制成型法、鑄壓成型法、注射成型法、擠出成型法、中空吹塑成型法、真空成型法、壓縮空氣成型法，其中包括近年來得到發(fā)展的熱固性型塑料注射成型、低發(fā)泡塑料注射成型及微型注射成型等。 其中，注射模具主要用于熱塑性塑料制品的成型，模具本身沒有加料室，塑料是加在注射劑有規(guī)定溫度的加熱料筒內。塑料受熱轉變成可流動的熔體，經注射機的螺桿或活塞以一定的壓力與速度的推動，通過注射機噴嘴和模具澆注系統(tǒng)被注入已閉合模具型腔各處，經一定時間冷卻、硬化定性得到所需形狀的塑料制品。這種成型方法稱為塑料注射成型。隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，注射成型已用于熱固性塑料成型，但所用模具各有特點[2]。 塑模設計的傳統(tǒng)方法，是依靠設計人員的經驗﹑技巧和現(xiàn)有的設計數(shù)據(jù)，從對塑件的工藝計算到塑模的設計制圖，全靠手工勞動。對塑模的制造就更需要專業(yè)人員付出大量的繁雜勞動。所以塑件的質量和數(shù)量都遠不能滿足生產發(fā)展的需要。隨著計算器技朮的廣泛應用，塑模設計和制造采用了CAD/CAM系統(tǒng)，從而大大提高了模具設計制造的效率。 塑料模具的現(xiàn)代設計與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極其密切的關聯(lián)，世界各國對塑料模的現(xiàn)代設計與制造技朮都極為關注。近年來，國外對塑料模的熱流道系統(tǒng)﹑溫度控制系統(tǒng)﹑應用數(shù)控機床加工及減少熱處理變形等方面都做了許多探索，并取得了一定成果。國外許多企業(yè)在塑模的設計與制造方面，已采用了CAD/CAM系統(tǒng)。這對提高塑件制品質量，縮短塑模制造周期，降低塑件生產成本方面取得較好經濟效益。 1.2塑料模具發(fā)展狀況 塑料模具是隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。近年來，人們對各種設備和用品輕量化要求越來越高，這就為塑料制品提供了更為廣闊的市場。塑料制品要發(fā)展，必然要求塑料模具隨之發(fā)展。汽車、家電、辦公用品、工業(yè)電器、建筑材料、電子通信等塑料制品主要用戶行業(yè)近年來都高位運，發(fā)展迅速，塑料模具也快速發(fā)展?，F(xiàn)在，我國模具生產廠點約有3萬多家，從業(yè)人數(shù)80多萬人?！笆濉逼陂g，模具年平均增長速度達到20％左右，2005年模具銷售額達650億元，同比增長25％；模具出口7.4億美元，比2004年的4.9億美元增長約50％，均居世界前列。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50％，塑料模具約占33％，壓鑄模具約占6％，其它各類模具約占11％。但是，由于創(chuàng)新能力弱，行業(yè)關鍵技術難以突破，使得我國模具行業(yè)長期以來面臨著“低端競爭、高端進口”的尷尬局面。 目前，我國塑料模具無論是在數(shù)量上，還是在質量、技術和能力等方面都有了很大進步，但與國民經濟發(fā)展的需求和世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密 、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。加入WTO，對塑料模具產業(yè)的影響總體上來說是帶來了更多的機會。這主要是由于我國塑料模具以低中檔產品為主，產品價格優(yōu)勢明顯，有些甚至只有國外產品價格的1/3～1/5，加入WTO后，國外同類產品對國內沖擊不大，而我國中低檔模具的出口量則加大；在高精模具方面，加入WTO前本來就主要依靠進口，加入WTO后，不僅為高精尖產品的進口帶來了更多的便利，同時還促進了外資來我國建廠，帶來了國外先進的模具技術和管理經驗，這對培養(yǎng)我國的專業(yè)模具人才起到了推動作用[34]。 近年來，塑料模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產量中所占的比重越來越大。從模具設計和制造角度來看，塑料模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面： a.提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產率要求而發(fā)展的一模多腔所致 b.在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件；基于網絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件3的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。 c.推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。 d.開發(fā)新的成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批量的生產方式。 e.提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規(guī)模生產，提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本；再次，是要進一步增加標準間的規(guī)格產品。 f.應用優(yōu)質材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。 g.研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。 總之，模具的應用不斷擴大，領域已越來越廣泛，特別是塑料模具快于其他制造行業(yè)的發(fā)展速度，已成為一個普遍規(guī)律，在我國仍有很大的發(fā)展空間。 1.3本次設計的目的及意義 通過本次滅火器筒座塑料模具的設計，可以了解到中國乃至世界模具工業(yè)的發(fā)展過程，以及模具制造技術與研究情況。并且掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結構特點及設計計算的方法，以達到能夠獨立設計一般模具的要求。同時，可以培養(yǎng)我們綜合運用所學基礎理論、專業(yè)知識以及基本技能分析和解決實際問題的能力。 39 畢業(yè)設計（論文） 2 塑件材料分析與方案論證 2.1塑件的工藝分析 2.1.1塑件的材料 此塑件的材料為聚丙烯(PP)。 2.1.2聚丙烯的基本特性 PP是一種半結晶性材料，它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時非常脆，許多商業(yè)的PP材料是加入1～4%乙烯的無規(guī)共聚物或更高比率乙烯含量的嵌段共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱變形溫度（100℃）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有更強的抗沖擊強度，PP的沖擊強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在1～40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結晶，PP的收縮率相當高，一般為1.8～2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。 2.1.3聚丙烯的成型特點 a.結晶料，濕性小，易發(fā)生融體破裂，長期與熱金屬接觸易分解。 b.流動性好，但收縮范圍及收縮值大，易發(fā)生縮孔。凹痕，變形。 c.冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱，并注意控制成型溫度，料溫低溫高壓時容易取向，模具溫度低于50度時，塑件不光滑，易產生熔接不良，流痕，90度以上易發(fā)生翹曲變形。故溫度應該控制在80度。 d.塑料壁厚須均勻，避免缺膠，尖角，以防應力集中。 2.1.4 聚丙烯的注射成型工藝參數(shù) 密度（g/ cm3）：0.91； 比容（cm3/ g）：1.10～1.11； 吸水率(%)(24h)：0.01～0.03； 收縮率(%)：1.8～2.5，加入30%的玻璃添加劑，可以使收縮率降到0.7%； 熔點(℃)：170~176； 熱變性溫度/℃：0.45Mpa，102~15；1.82Mpa，56~67； 抗拉屈服強度(MPa)：37； 彎曲強度(MPa)：68； 沖擊強度()：無缺口，78; 缺口：3.5～4.8； 硬度：8.65。 2.2方案論證 2.2.1研究對象 此次研究對象為滅火器筒座端蓋，塑件二維圖、三維圖如圖2.1、2.2所示。 圖2.1塑件二維圖 圖2.2塑件三維圖 2.2.1研究方案 a. 抽芯機構如圖2.3，抽芯機構有三種方案選擇。 圖2.3抽芯機構設計參考圖 方案一：采用1模兩腔，雙分型面，其中測孔1、2、3、6、7、8采用斜導柱分型抽芯，4、5可以當做內側凹，從而設置活動鑲塊進行抽芯。 方案二：采用1模兩腔，雙分型面，其中測孔1、2、3、6、7、8采用斜導柱分型抽芯，4、5采用斜滑塊抽芯。其中斜導柱在動模上，滑塊在定模上。 方案三：采用1模兩腔，雙分型面，其中測孔1、2、3、6、7、8采用斜導柱分型抽 芯，4、5采用斜滑塊抽芯。其中斜導柱在定模上，滑塊在動模上。 分析比較： 方案一和方案二的主要區(qū)別在于4、5處的抽芯。塑件在有內側凸、內側凹或螺紋孔時，需要在模具中設置活動的成型零件，即活動鑲件。開模時，由推出機構的推桿將鑲塊連同塑件一起推出模外，然后由人工或其它裝置將塑件與鑲塊分開。此方案需要設計鑲塊，而且需要人工分離塑件和鑲塊。而塑件此處的側凹較淺，所需的抽芯距小，側孔的成型面積較大，正好適合斜滑塊抽芯機構進行抽芯。而且，斜滑塊抽芯機構具有結構簡單、安全可靠、制造方便等優(yōu)點。所以方案二優(yōu)于方案一。 方案二和方案三的主要區(qū)別在于測孔1、2、3、6、7、8抽芯機構斜導柱滑塊在動定模的位置。當斜導柱在動模上，滑塊在定模上時，模具沒有推出機構凹模制成瓣合式模塊，可在定模上滑動，斜導柱與凹?；瑝K上的斜導柱孔之間存在較大的間隙，開模時在凹?；瑝K移動之前，模具首先分開一段距離，使凸模從塑件中脫出這段距離，并與塑件發(fā)生松動，然后凹?；瑝K由斜導柱帶動分開而脫離塑件，最后由人工將塑件取出，這種形式的模具結構較為簡單加工方便，但需要人工取塑件，生產效率較低。所以采用方案三。 b. 頂出機構塑件在頂出零件的作用下，通過一次頂出動作，就能將塑件全部頂出，這就是一次頂出機構。一次頂出有頂桿脫模機構、頂管脫模機構和推板脫模機構等形式。由于塑件是圓筒形且中間帶孔，所以選用頂管脫模機構。頂管又稱推管或空心頂桿，它適用于圓環(huán)形等中間帶孔的塑件的脫模。此機構的特點是推頂塑件平穩(wěn)可靠；由于頂管整個周邊接觸塑件，故塑件受力均勻，頂出時既不易產生變形也不會留下明顯的頂出痕跡；主型芯和型腔可以同時設計在動模一邊，有利于提高塑件的同心度。 c. 澆注系統(tǒng)主澆道垂直于分型面。主澆道的進口直徑比注射噴嘴出口直徑應大0.5～1mm，而且錐度不能過大，一般是2～6度，否則會產生渦流。分澆道可以選用形的，這種形狀的澆道易于加工，熱量損失和壓力損失都不大，嘗用于適用一模多腔的情況。澆口采用點澆口。這種形式的澆口，可以使塑料流速增加，且澆口前后有較大的壓力差：對本次設計的多型腔模具，有均衡的進料速度等優(yōu)點。 結構簡圖如圖2.4所示。 圖2.4 滅火器筒座端蓋的模具結構簡圖 3 注射成型機的選擇 3.1估算塑料體積 a. 估算塑件體積 塑件為管狀，可以先算實體部分減去塑件內空白部分的體積。 實體： 空白： 體積： b. 估算澆注系統(tǒng)的體積 c. 估算總體積 3.2注塑機的注射容量 設計模具時，成型塑件所需要的注射總量小于所選注塑機的最大注射量,根據(jù)生產經驗，注射機實際的最大注射量應該是注塑機允許最大注射量的80% (3.1) 式中 M——注塑機實際的最大注塑量， ； G ——注塑機的公稱注塑量， ； 計算得， 3.4注塑機選擇及其相關參數(shù) 3.4.1注塑機選擇 綜合以上的分析，聯(lián)系實際情況，現(xiàn)初選XS-ZY-1000型注射出成型機。 3.4.2 XS-ZY-1000型注塑機的主要參數(shù) 公稱注射量： 1000 螺桿直徑： 85 注射壓力： 121MPa 最大注射面積： 1200 鎖模力： 450t 模板最大行程： 700 模具最大厚度： 700 模具最小厚度： 300 拉桿空間（長×寬）： 噴嘴球半徑： 噴嘴孔直徑： 7.5 注射方式： 螺桿式 3.5注塑機的校核 3.5.1最大注射量校核 最大注射量是指注射機一次注射塑料的最大容量，設計時應保證成型塑件所需的注射量小于所選注射機的最大注射量。 XS-ZY-1000型注射出成型機的理論注射量為1000，因此滿足要求。 3.5.2鎖模力校核 當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產生一個沿注射機抽向的很大的推力，此推力的大小等于塑件加上澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和（即注射面積）乘以型腔內的塑料壓力。此力可使模具沿分列面漲開。為了保持動、定模閉合緊密，保密塑件的尺寸精度并盡量減小溢邊厚度，同時也為了保障操作人員的人身安全，需要機床提供足夠大的鎖模力。因此，欲使模具從分型面漲開的必須小于注射機規(guī)定的鎖模力。即 (3.2) 式中 ——注射機的額定鎖模力(t)； ——塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積(cm2 ) ； ——熔融塑料在模腔內的壓力(kg/cm2) ； ——安全系數(shù)，通常取1.1～1.2。 經查表可得,=150 kg/cm2； 所以， 即該注塑機的鎖模力符合要求。 3.5.3模具厚度校核 模具厚度必須滿足下式： (3.3) 式中 ——模具閉合厚度； ——注塑機所允許的最小模具厚度； ——注塑機所允許的最大模具厚度； 根據(jù)結構草圖可知，初選的模具厚度為505，在最小模具和最大模具厚度之間，即，則，滿足要求。 3.5.4開模行程校核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。對于雙分形面的注塑模具，其開模行程按下式效核 +（5～10） (3.4) 式中 S ——注塑機開模行程； ——頂出距離，此模具中為90； ——動模板中塑件高度，此模具中為82； ——定模板與澆口板的分離距離，此模具中為183； 所以上式成立（700>405），即該注塑機的開模行程符合要求。 由以上對各參數(shù)的效核可知該XS-ZY-1000型注塑機符合要求。 畢業(yè)設計（論文） 4 澆注系統(tǒng)設計 注射模的澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴開始到模具型腔為止的塑料流動通道，將塑料熔體填充滿型腔并使注塑壓力傳遞到各個部位。因此，澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀以及成型難易程度等影響很大。 4.1澆注系統(tǒng)的功能 澆注系統(tǒng)的作用是使塑料熔體平穩(wěn)且順利地填充到型腔中，并在填充和凝固過程中把壓力充分填充到各個部位，以獲得組織緊密、外形清晰的塑料制件。因此要求充模過程快而有序，壓力損失小熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于與制品分離或切除。 4.1.1澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)一般由四部分組成。 a. 主流道指由注射機噴嘴出口起到分流道入口止的一段流道。它是塑料熔體首先經過的通道，且與注塑機噴嘴在同一軸線。 b. 分流道指主流道末端至澆口的整個通道。分流道的功能是使熔體過渡和轉向。單型腔模具中分流道是為了縮短流程。多型腔注射模中分流道中為了分配物料，通常由一級分流道和二級分流道，甚至多級分流道組成。 c. 澆口指分流道末端與模腔入口之間狹窄且短小的一段通道。它的功能是使塑料熔體加快流速注入模腔內，并有序的填滿型腔，且對補縮具有控制作用。 d. 冷料井通常設置在主流道和分流道轉彎處的末端。其功用為“捕捉”和貯存熔料前鋒的冷料。冷料井也經常起拉勾凝料的作用。 4.1.2澆注系統(tǒng)設計原則 a. 澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應有壓降、流量和溫度分布的均衡布置； b. 盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間； c. 澆口位置的選擇，應避免產生湍流和渦流，及噴射和蛇形流動，并有利排氣和補縮； d. 避免高壓熔體對型芯很讓和嵌件產生沖擊，防止變形和位移； e. 澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易與塑件分離或切除整修容易，且外觀無損傷； f. 熔合縫位置需合理安排，必要時配置冷料井或溢料槽； h. 盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量； i. 澆注系統(tǒng)應達到所需精度和粗糙度，其中澆口須有IT8以上精度[4]。 4.1.3澆注系統(tǒng)布置 在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式兩類，一般以平衡式為宜。 a. 平衡式布置從主流道末端到各型腔的分流，其長度、端面形狀和尺寸都對應相等。這種布置可使塑料熔體均衡地充滿各個型腔。一起出模的各塑件質量和尺寸精度的一致性好。但分流道較長，對熔體阻力大，澆注系統(tǒng)凝料多。如圖4.1所示，圓周均不，較適宜均衡充模，但流道較長。而H形排列，適宜于矩形塑件。 圖4.1 澆注系統(tǒng)平衡式布置 b. 非平衡式布置見圖4.2。由于從主流道末端到各個型腔的分流道長度各不相 等。為達到均衡充模，需將澆口尺寸按距主流道遠近，進行修正。此種布置，流程雖短但制件質量一致性很難保證。 圖4.2 澆注系統(tǒng)非平衡式布置 澆注系統(tǒng)無論是平衡或非平衡布置，型腔均應與模板中心對稱。使型腔和流道的投影中心與注射機鎖模力中心重合，避免注射時產生附加的傾側力矩[6]。 4.2流道系統(tǒng)設計 流道系統(tǒng)包括主流道、分流道和冷料井以及結構設計。 4.2.1主流道設計 主流道通常位于模具的中心，是塑料熔體的入口，其形狀為圓錐形，便于熔融塑料的順利進入，開模時又能使主流道的凝料順利拔出。熱塑性塑料的主流道一般由澆口套構成。主流道入口直徑d，應大于注塑機噴嘴直徑1mm左右。這樣便于兩者能同軸對準，也使得主流道凝料能順利脫出。主流道入口的凹坑球面半徑R，應該大于注塑機噴嘴頭半徑約1～2mm。反之，兩者不能很好粘合，會讓塑料熔體反噴，出現(xiàn)溢邊導致脫模困難。錐孔粗糙度。主流道的錐角a=2°～4。過大的錐角會產生湍流或渦流，卷入空氣。過小錐角使凝料脫模困難；還會使充模時流動阻力大，比表面增大，熱量損耗大[3]。 如圖4.3所示，為主流道機構。 （a）澆口套二維圖 （b）澆口套三維圖 圖4.3 主流道的設計 圖中，噴嘴孔徑+0.5～1 mm；噴嘴球面半徑+1～2mm；A=2°～4°；H=3～5 mm. 綜上所述：； ； A=4°； H=5mm。 4.2.2冷料井設計 冷料井的位置在正對主澆道的動模上，一般處于分流道的末端，它的作用是將物料前端的“冷料”收集起來，防止“冷料”進入型腔而影響塑件的質量。開模時冷料井能起到將主流道的冷凝料拉出的作用，冷料井的直徑比應比主流道的大端直徑稍微大一些。冷料井的形式有帶Z形拉料勾的冷料井；帶球頭形拉料的冷料井；倒錐形冷料井等[19]。 本方案采用的是帶球形拉料勾的冷料井。 4.2.3分流道設計 主流道與澆口之間的通道稱為分流道。直澆道模具可以省去分澆道，但在多型腔模具中分澆道是必不可少的。 a. 分流道的設計要點 （1）分流道要求熔體的流動阻力盡可能小。在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度盡量取小值，尤其對于小型塑件更為重要。 （2）分流道轉折處應以圓弧過度；分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過度，利于塑料熔體的流動及充模。 （3）各型腔要保持均衡進料。 （4）表面粗糙度要求以Ra0.8為佳。 （5）分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。 （6）分流道位置可單獨開設在定模板或動模板上，也可同時開在動、定模上，合模后形成分流道截面形狀，這主要取決于模具結構、塑料特性及塑件脫出方法。通常分流道多開設在模具的一側，利于開模時將流道凝料脫出[13]。 b. 分流道截面形狀常用的分流道截面形狀有圓形、正方形、梯形、U形、半圓形和正六角等。澆道的截面積越大，壓力的損失越?。粷驳赖谋砻娣e越小，熱量的損失越小。用澆道的截面積和表面積的比值來表示澆道的效率，效率越高，澆道的設計越合理。 各類截面中圓形、正方形的效率最高（即比表面積最?。?，但正方形流道的凝料脫模困難。實際使用的是具有5°～10°斜度的梯形流道。U字形是梯形流道的變異。六角形截面科士威兩個梯形的組合。淺矩形及半圓形截面流道，由于其效率低（比表面大），通常不采用。當分型面為平面時，可采用圓形或六角形截面的分流道；當分型面不是平面時，長采用梯形或半圓形截面的流道。塑料熔體在流道中流動時，表層冷凝凍結，起絕緣作用，熔體僅在流道中心部分流動，因此分流道的理想狀態(tài)應是其中心與澆口中心一致，圓形截面流道可實現(xiàn)這一點，而梯形截面流道就難以實現(xiàn)。 經過綜合考慮，本模具采用U形截面分流道。 c. 分流道的截面尺寸由于主澆道底端直徑mm，所以分澆道寬度選12mm，即R=6mm，高度H=1.25R=7.5mm d. 分流道的布置分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。本模具采用平衡式布置形式。 4.2.4澆口設計 澆口是連接分流道和型腔的一段細短澆道，它的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件的質量影響很大。 a. 澆口的尺寸及類型澆口的截面積一般取分流道截面積的3%～6%，澆口的長度約1～1.5mm，在設計時應取最小值，試模時逐步修正。澆口的形狀有矩形（厚度和寬度比為1：3）、圓形、梯形和U形。澆口的類型有直接口、側澆口、平縫式澆口、扇形澆口、點澆口、環(huán)形澆口、輪輻式澆口、爪形澆口、潛伏式澆口和護耳澆口等。 b. 澆口的選擇本模具采用的點澆口，點澆口全稱針點式澆口，是典型的限制型澆口。具有如下優(yōu)點： （1) 可大大提高塑料熔體剪切速率，表現(xiàn)為粘度明顯降低，致使充模容易； （2）熔體經過點澆口時因高速摩擦生熱，熔體溫度升高，黏度再次下降，致使流動性再次提高； （3）能正確控制補料時間，無倒流之慮；有效降低塑件特別是澆口附件的殘余應力，提高了制品質量； （4）能縮短成型周期，提高生產效率； （5）有利澆口與制品的自動分離，便于實現(xiàn)塑件生產過程的自動化； （6）澆口痕跡小，容易修整； （7）在多型腔模中，容易實現(xiàn)各型腔均衡進料，改善了塑件質量； （8）能較自由地選擇澆口位置。 點澆口的缺點有： （1）必須采用雙分型面的模具結構； （2) 不適合高粘度和對剪切速率不敏感的塑料熔體； （3）不適合厚壁塑料成型； （4）要求采用較高的注射壓力[26]。 點澆口的結構如圖4.5所示。 圖4.5 點澆口的結構形式 圖中主要尺寸為：澆口直徑 D=（0.5～1.5）mm，L=0.5～2mm。 本次設計選取D=0.5mm，L=2mm c. 澆口的位置澆口的位置對塑件的質量有極大的影響，澆口的位置選擇時應遵循如下原則： （1）澆口應開設在塑件較厚的部位，以利于熔體流動，型腔的排氣和塑料的補塑，避免塑件產生縮孔或表面凹陷； （2）澆口的設置應避免塑件表面產生熔接痕，影響塑件的外觀； （3）澆口應設置在能使型腔的各個角落同時充滿的位置； （4）澆口應設置在有利于排出型腔中的氣體的位置； （5）澆口應設計在能避免塑件表面產生熔接痕的部位； （6）模具的型芯細小時，澆口設計應注意不能使熔融塑料直接沖擊型芯，以免型芯被沖擊變形。 （7）澆口不要設置在塑件使用中的承受彎曲載荷和沖擊載荷的部位[3]。 本次設計澆口在分型面上。 畢業(yè)設計（論文） 5 側向分型與抽芯機構設計 5.1側向分型與抽芯機構的分類 當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側向移動的零件，稱為活動型芯，在塑件脫模前先將活動型芯抽出，否則就無法脫模。帶動活動型芯作側向移動（抽拔與復位）的整個機構成為側向分型與抽芯機構。 根據(jù)動力來源不同，側向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓（液動）或手動、手動三大類型: a. 手動側向分型抽芯模具機構比較簡單，且生產效率低，勞動強度大，抽拔力有限。故在特殊場合才適用，如試驗新產品、生產小批量制品等。 b. 機動側向分型抽芯開模時，依靠注塑機的開模動力，通過側向抽芯機構改變運動方向，將活動零件抽出。機動抽芯具有操作方便、生產效率高、便于實現(xiàn)自動化生產等優(yōu)點，雖然模具機構復雜，但仍在生產中廣為采用。機動抽芯按結構形式主要有：斜導柱抽芯機構、彎拉桿式抽芯機構、彎拉板式抽芯機構、斜滑塊式抽芯機構、頂出式抽芯機構及齒輪齒條式抽芯機構等。 c. 液壓或氣壓側向分型抽芯系統(tǒng)以壓力油或壓縮空氣作為抽芯動力，在模具上配置專門的油缸或汽缸，通過活塞的往復運動來進行側向分型、抽芯及復位的機構。這類機構的主要特點是抽拔距離長，抽拔力大，動作靈活，不受開模過程限制，常在大型注塑模中使用。尤其適用于備有液壓缸的注塑機[33]。 5.2斜滑塊側向分型與抽芯機構 5.2.1斜滑塊側向分型與抽芯機構設計要點 a. 正確選擇主型芯位置主型芯位置選擇恰當與否，直接關系到塑件能否順利脫模。 b. 開模時斜滑塊的止動斜滑塊通常設置在動模部分，并要求塑件對動模部分的包緊力大于對定模部分的包緊力。 c. 斜滑塊的傾角和推出行程由于斜滑塊的強度較高，斜滑塊的傾角要比斜導柱的傾斜腳大一些。斜滑塊推出模套的行程，立式模具不大于斜滑塊高度的1/2，臥式模具不大于傾斜滑塊的1/3，如果必須使用更大的推出距離，可使用較長斜滑塊導向的方法。 d. 斜滑塊的裝配要求為了保證斜滑塊在合模時其拼合面密合，避免注射成型時產生飛邊，斜滑塊裝配后必須使用底面離模套有0.2～0.5mm的間隙，上面高出模套0.4～0.6mm（應比底面的間隙略大一些為好）[4]。 5.2.2斜滑塊側向分型與抽芯機構的工作原理 斜滑塊側向分型與抽芯的特點是利用推出機構的推力驅使斜滑塊斜向運動，在塑件被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向分型與抽芯動作。通常，斜滑塊側向分型與抽芯機構要比斜導柱側向分形與抽芯機構簡單的多，一般可分為外側分型抽芯和內側抽芯兩種。 本模具方案采用的是外側抽芯。如圖5.1所示。 圖5.1斜滑塊的抽芯機構 1——定模板 2——斜滑塊 3——推管 4——動模板 5——推桿 此結構的特點是推出機構工作時，推桿5推動斜滑塊運動，同時推管3推動塑件運動，當推出一定高度后，塑件與斜滑塊側型芯分開，完成側向抽芯同時。 5.2.3斜滑塊推出高度的計算 斜滑塊的導向斜角一般取，本次設計選擇=，抽芯距。 所以推出高度=46.3。 5.3斜導柱側向分型與抽芯機構 5.3.1斜導柱側向分型與抽芯機構設計要點 a.斜導柱與斜滑塊的配合，能保證在開模瞬間有一很小空程，使塑件在活動型芯抽出之前從型腔內或型芯上獲得松動，并使楔緊塊先脫開滑塊，以免干涉抽芯動作； b.活動型芯與滑塊的連接必須牢固可靠，并有足夠的強度； c.滑塊在導滑槽中活動必須順利平穩(wěn)，不應發(fā)生卡滯、跳動等現(xiàn)象； d.為防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動，滑塊應采用楔緊塊鎖緊； e.滑塊定位裝置必須靈活可靠，保證抽芯后滑塊停留在所需位置上； f.滑塊長度應大于滑塊寬度的1.5倍?；瑝K完成抽芯動作后，應繼續(xù)留在導滑槽內，并保證留在導滑槽內的長度不小于滑塊全長的2/3[1]。 5.3.2斜導柱側向分型與抽芯機構工作原理 斜導柱抽芯機構是由斜導柱、滑塊、側型芯、壓緊塊及滑塊定位裝置等組成，其特點是結構緊湊，制造方便，動作安全可靠。開模時，斜導柱驅動滑塊在動模板上導滑槽內向抽芯方向移動，側型芯也隨之移動，實現(xiàn)側向抽芯。 5.3.3斜導柱側向分型與抽芯機構相關參數(shù)計算 a. 抽芯距指型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊在抽芯方向所移動的距離成為抽芯距。通常，抽芯距等于側孔深度加3～5mm的安全系數(shù)。所以抽芯距S=8+4=12mm b. 斜導柱傾斜角的確定當斜導柱傾斜角增大時，斜導柱受力狀況變壞，但為完成抽芯所需的開模行程可減?。环粗?，當減小時，斜導柱受力狀況有所改善，可是開模行程卻增加了，而且斜導柱的長度也增加了，這會使模具厚度增加。因此斜導柱傾斜角過大或過小都是不好的，一般取，最大不超過。本次設計選取。 c. 斜導柱直徑的確定斜導柱直徑的計算取決于它所受的最大彎曲力，而最大彎曲力有與抽拔力和斜導柱傾斜角有關。公式如下： （5.1） 式中 ——抽拔力； ——斜導柱的有效工作長度； ——彎曲許用應力，對碳鋼可取 對抽拔力的計算： 式中 ——型芯成型部分斷面的平均周長; ——型芯被塑料包緊部分的長度； ——單位面積的包緊力，一般可??； ——塑料對金屬的摩擦系數(shù)。 根據(jù)塑件尺寸及相關參數(shù)表可得：,,。所以， 斜導柱的有效工作長度： 綜上， d. 斜導柱長度的計算如圖5.2所示，斜導柱長度是根據(jù)活動側型芯的抽芯距，斜導柱直徑，固定軸肩的直徑，傾斜角以及安裝斜導柱的模版厚度來決定的。 （5.2） 為錐形頭部的長度，一般??；若頭部為半球形，則， 其中：，。 所以。 圖5.2 斜導柱長度尺寸 5.3.4斜導柱側向分型與抽芯機構的結構設計 a. 斜導柱斜導柱由于經常與滑塊摩擦，應進行熱處理使表面硬度達到，并應進行研磨。斜導柱安裝部分與模版安裝孔之見采用過渡配合。頭部可做成半球形或圓錐形，本次設計選擇半球形。如圖5.2所示。 b. 滑塊滑塊是斜導柱機構中的可動零件，滑塊與側型芯即可做成整體式的，也可做成組合式的。組合式滑塊的優(yōu)點是其成型部分可以選用優(yōu)質鋼材單獨制造和熱處理，還可以降低加工難度。本次設計采用組合式滑塊，如圖5.3所示： 圖5.3 組合式滑塊 c. 導滑槽滑塊在導滑槽內的運動要平穩(wěn)，無上下竄動和卡緊現(xiàn)象。導滑槽一般有整體式結構和組合式結構。整體式結構雖然加工有點困難，但是導滑精度高。所以本次設計采用整體式結構。 d. 滑塊定位裝置開模后，滑塊必須停留在剛剛脫離斜導柱的位置上，不可任意移動，否則，合模時斜導柱將不能準確的進入滑塊上的斜孔，致使模具損壞。因此，必須設計定位裝置，以保證滑塊離開斜導柱后，可靠地停留在正確的位置上。其結構形式有靠彈簧彈力使滑塊停留在擋塊上和采用彈簧止動銷或彈簧鋼球定位等。本次設計選擇靠彈簧力使滑塊停留在擋塊上。 e. 壓緊塊當塑料熔體以很高的壓力充滿型芯時，側型芯將受到一個很大的側推力，由于計算斜導柱直徑時只考慮了抽拔力的影響，因次必須另加鎖緊裝置即壓緊塊來承受這個側推力。同時，由于斜導柱與滑塊的配合間隙較大，所以壓緊塊在合模后還能保證滑塊的精確位置。壓緊塊有多種形式，本次設計采用螺釘?shù)墓潭ㄐ问剑瑑?yōu)點是結構簡單，制造方便。 6 頂出機構的設計 在注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須由模具的型腔中取出，完成取出塑件這個動作的機構就是頂出機構，也稱為脫模機構。 6.1頂出機構的驅動方式 a. 手動脫模當模具分型后，用人工操縱頂出機構（如手動杠桿）將塑件從模具中取出。對一些不帶孔的扁平塑件，由于它與模具的粘附力不大，在模具結構上不可設頂出機構，而直接用手或鉗子夾出塑件。這種頂出機構不適宜大批量生產。 b. 機動脫模利用注射機的開模動力，分型后塑件隨動模一起移動，達到一定位置時，脫模機構被機床上固定不動的頂桿頂住，不在隨動模移動，此時脫模機構動作，把塑件從動模上脫下來。這種頂出方式具有生產效率高，工人勞動強度低且頂出力大等優(yōu)點，但對塑件會產生撞擊。 c. 液壓或氣動頂出在注塑機上專門設有頂出油缸，由它帶動頂出機構實現(xiàn)脫模，或設有專門的氣源和氣路，通過型腔里微小的頂出氣孔，靠壓縮空氣吹出塑件。這兩種頂出方式的頂出力可以控制，氣動頂出時塑件上還不留頂出痕跡，但需要增設專門的液動或氣動裝置。 d. 帶螺紋塑件的頂出機構成型帶螺紋的塑件時，脫模前需靠專門的旋轉機構先將螺紋型芯或型環(huán)旋離塑件，然后再將塑件從動模上頂下[1]。 6.2 頂出機構的設計原則 a.頂出機構的運動要精確、可靠、靈活，無卡死現(xiàn)象，機構本身要有足夠的剛度和強度，足以克服唾沫阻力； b.保證在頂出過程中塑件不變形，這是對頂出機構最基本的要求。首先要正確分析塑件對型腔或型芯的附著力的大小以及所在的部位，有針對性地選擇何時的脫模方法和脫模位置，使頂出中心和脫模阻力中心相重合。型芯由于塑件收縮時對其包緊力最大，因此頂出的作用應該竟可能地靠近型芯，頂出力應該作用于塑件剛度、強度最大的部位，作用面盡可能大一些。影響脫模力大小的因素很多，當材料的收縮率大，塑件壁厚大，模具的型芯形狀復雜，脫模斜度小以及型腔（型芯）粗糙度高時，脫模阻力就會增大，反之則小； c.頂出力的分布應盡量靠近型芯（因型芯處包緊力最大），且頂出面積應盡可能大，以防塑件被頂壞； d.頂出力應作用在不易使其產生變形的部位，如加強筋、凸緣、后壁處等。應盡量避免使頂出力作用在塑件平面位置上； e.若頂出部位需設在塑件使用或裝配的基準面上時，為不影響塑件尺寸和使用，一般使頂桿與塑件接觸部位處凹進塑件左右，而定出桿端面應高于基準面，否則塑件表面會出現(xiàn)凸起，影響基準面的平整和外觀。 6.3簡單脫模機構 塑件在頂出零件的作用下，通過一次頂出動作，就能將塑件全部脫出。這種類型的脫模機構即為簡單脫模機構，也稱為一次頂出機構。它是最常見的，也是應用最廣的一種脫模機構。一般有一下幾種形式： a.頂桿脫模機構； b.頂管脫模機構； c.推板脫模機構。 本次設計采用頂管脫模機構。 6.3.1頂管脫模機構的設計要點 a.從推管的輕度和制造考慮，推管壁厚一般應在以上，否則推管強度不宜保證，細小的推管可以做成階梯推管。 b.要求推管內外表面都能順利滑動，為此推管內徑大于制品內徑，推管外徑應小于制品外徑。 c.推管材料、淬火硬度、配合精度等均與推桿相同。其滑動長度等于脫模行程與配合長度之和，再加上余量。 d.推管與型芯應保持同心，其允許誤差不超多。 6.3.2推管的形狀 1——推管 2——型芯 3 ——塑件 圖6.1推管脫模機構結構圖 推管的形狀多種多樣，有長型芯型、短型芯型、長推管型三種形式。本次設計采用長型芯型。這種形式的推管特點是型芯固定在動模板上，推管固定在推板固定板上，型芯較長，但結構可靠，適用于推出距離不大的場合。如圖6.1所示。 6.3.3復位裝置 脫模機構將塑件脫模后，在進行下一次成型前，除推板脫模機構以外，必須先行回到初始位置，尤其是有側向分型的模具，頂桿與側向抽出型芯之間會相互干擾，這就更要求頂出機構必須在閉模前回到初始狀態(tài)。常用的復位形式有：復位桿復位，頂出桿兼復位桿復位，彈簧復位。 本模具采用復位桿復位，復位桿的工作端面頂在定模的固定板上，由于定模固定板沒有熱處理，為防止在模具工作中復位桿將定模固定板頂出凹坑，一般在固定板上鑲入淬火墊塊，復位桿的另一工作面與固定頂桿的頂出固定板相連，在模具閉模時，由復位桿推動頂桿固定板，帶動頂桿回程。 畢業(yè)設計（論文） 7 成型零件設計 注射模具閉合時，成型零件構成了成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、鑲拼件，各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸、和表面。在開模和脫模時需克服與塑件的粘著力。在上萬次、甚至幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質量及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的相對質量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許值之內。成型零件的結構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素[3]。 7.1分型面的設計 模具上用以取出塑件和凝料的可分離的接觸表面成為分型面。分型面的設計在注射模的設計中占有相當重要的位置，分型面的設計合理與否直接影響到塑件的質量；模具的整體機構；工藝操作的困難程度及模具的制造成本。常見的取出區(qū)間的主分型面，與開模方向垂直。也有采用與開模方向一致的側向主分型面。分型面大都是平面，也有曲面或臺階面。 分型面的選擇原則。 a.分型面應選擇在塑件外形的最大輪廓處，只有這樣才能使塑件從模具中順利地脫模，這是最根本的一條原則。 b.分型面的選擇應考慮有利于塑件的脫模，一般模具的脫模機構通常設置在動模一側，模具開模后塑件應停留在動模一邊，以便塑件順利脫模。 c.分型面的選擇要保證塑件的進度要求，塑件光畫的表面不應設計分型面，以避免影響外觀質量；塑件中要求同軸度的部分要放在分型面的同一側，以保證塑件同軸度的要求。 d.分型面的選擇還應考慮模具的側向抽拔距，由于模具側向分型是由機械分型機構來完成的，所以抽拔距都比較小，選擇分型面時應將抽芯和分型距離長的方向置于開模的方向，將小抽拔距作為側向分型或抽芯。 e.分型面作為主要的排氣渠道，應將分型面設計在熔融塑料的流動末端，以便于模具型腔內氣體的排出。 f.選擇分型面時應使模具零件易于加工，減小機加工的難度，要使模具加工工藝最簡單[8]。 鑒于以上要求，本模具的分型面設在圓形端蓋的底部，此處為塑件截面尺寸最大的部位，是該塑件分型面的一個好的選擇。 7.2成型零件應具備的性能 由于成型零件的質量直接影響到塑件的質量，且與高溫高壓的塑料熔體接觸，所以必須具備一下性能： a.具有足夠的強度和剛度，以承受塑料熔體的高溫和高壓； b.具