注塑模具畢業(yè)設計-方罩殼的注塑模設計（含全套CAD圖紙和說明書）

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陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 平端面 工序號 05 第 2 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 車床 硬 度 50HRC 夾 具 三爪卡盤 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 平端面，去毛刺，L=110 直刀 卡尺 附注： 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 銑鍵槽 工序號 40 第 9 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 銑 床 硬 度 50HRC 夾 具 卡 盤 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 按草圖加工鍵槽 立銑刀 游標卡尺 附注：確定槽深H=21mm、長L=20mm、寬D=2.5mm，確保槽肩Ra=0.8μm。 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 備 料 工序號 0 第 1 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 硬 度 50HRC 夾 具 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 下料Ф50mm×111.5mm 游標卡尺 附注： 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 熱處理 工序號 10 第 3 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 硬 度 50HRC 夾 具 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 熱處理 附注： 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 車端面 工序號 15 第 4 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 車 床 硬 度 50HRC 夾 具 三爪卡盤 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 粗車L=110mm 45°偏刀 游標卡尺 2 精車L=108mm 45°偏刀 游標卡尺 附注：保證外圓表面粗糙度Ra=6.3μm 學 生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 車外圓 工序號 20 第 5 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 車 床 硬 度 50HRC 夾 具 三爪卡盤 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 粗車外圓 45°偏刀 游標卡尺 2 精車外圓 45°偏刀 游標卡尺 附注： 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 車外輪廓 工序號 25 第 6 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 車 床 硬 度 50HRC 夾 具 三爪卡盤 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 按草圖加工外輪廓 45°偏刀 游標卡尺 附注：保證精加工余量為1mm.保證凹槽的尺寸為3×18mm. 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 車螺紋 工序號 30 第 7 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 16 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 車 床 硬 度 50HRC 夾 具 三爪卡盤 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 粗車M=45mm 45°偏刀 游標卡尺 2 精車M=mm 45°偏刀 游標卡尺 附注： 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 鉗工劃線 工序號 35 第 8 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 鉗工臺 硬 度 50HRC 夾 具 劃線針 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 按草圖劃線 劃線針 游標卡尺 附注： 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 熱處理 工序號 45 第 10 頁 共 11 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 硬 度 50HRC 夾 具 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 調(diào)制處理 附注：保證熱處理后硬度達40～50HRC 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 鉗工精修 工序號 50 第 11 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 硬 度 50HRC 夾 具 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 研磨外形尺寸達設計要求 2 研磨各型孔達設計要求 附注： 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜 西 航 空 職 業(yè) 技 術 學 院 工 序 卡 片 工序名稱 檢驗 工序號 55 第 12 頁 共 12 頁 類別 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型芯 材 料 45鋼 機 床 硬 度 50HRC 夾 具 工 步 刀 具 工步號 內(nèi) 容 刀 具 量 具 1 檢驗各表面及各孔達設計要求 附注： 學生 王團輝 指導教師 陳元龍 陜西航空職業(yè)技術學院 工 藝 路 線 卡 第 0 頁 共 12 頁 產(chǎn)品型號 Cc100-48 零（組）件號 11 零（組）件名稱 螺紋型心 材料 45# 毛坯種類 棒料 工序號 工序名稱 機 床 夾具 備 注 機床類別 型號 0 備 料 下料Ф50mm×111.5mm 05 平端面 車床 C6150 三爪卡盤 L=111mm 10 熱處理 HRC45-56 15 車端面 車床 CZ6210 三爪卡盤 L=108mm 20 車外圓 車床 CZ6210 三爪卡盤 D=26mm 25 車外輪廓 車床 CZ6210 三爪卡盤 按圖加工外輪廓—25 30 車螺紋 車床 CZ6210 三爪卡盤 按圖加工內(nèi)輪廓—30 35 鉗工劃線 鉗工臺 劃線針 按圖加工—35 40 銑鍵槽 銑 床 XC1320 卡 盤 按草圖加工鍵槽-40 45 熱處理 調(diào)制處理 50 鉗工精修 研磨外形尺寸, 各型孔-50 55 檢驗 檢驗各表面及各孔達設計要求 前 言 1 注射成型模具的地位及發(fā)展趨勢 伴隨著現(xiàn)代化工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工農(nóng)業(yè)和日常生活中等各個領域的應用越來越廣泛，質(zhì)量要求也越來越高，在現(xiàn)如今的塑件生產(chǎn)過程中，模具設計的高質(zhì)量化，先進模具制造設備的出現(xiàn)，完善的加工工藝，優(yōu)質(zhì)的模具材料和現(xiàn)代化成型設備以及計算機輔助設計，計算機輔助制造的出現(xiàn)，為生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)塑件提供了重要的條件。 塑料是當今極具活力的一門產(chǎn)業(yè)。塑料是現(xiàn)代主要的工業(yè)結(jié)構材料之一，廣泛應用于汽車、宇航、電子通信、儀器儀表、文體用品、化工、紡織、醫(yī)藥衛(wèi)生、建筑五金等各個領域。至2004年，我國塑料制件的年產(chǎn)量已突破2500[1]萬噸。展望21世紀，高分子合成材料將進入質(zhì)的飛躍發(fā)展時期。 我國塑料模具工業(yè)起步晚，底子薄，與工業(yè)發(fā)達國家相比存在很大的差距。但在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之相配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和改革開放方針引導下，我國注塑模得到迅速發(fā)展，高效率、自動化、大型、微型、精密、無流道、氣體輔助、高壽命模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比例越來越大。總體上來看注塑模具發(fā)展趨勢，注塑成型模具正加深理論研究，加速推進標準化進程，擴大研究各種特殊結(jié)構注塑模具，全面推廣CAD/CAE/CAM，進一步加強快速原型制造技術。 2 畢業(yè)設計設計方法、目的 （1）設計方法 本次設計的鉗柄注塑模是一商品，在日常生活中它有很多的應用。由于它的生產(chǎn)批量大，精度要求高，且材料為塑料PS，適合在塑料模具行業(yè)進行生產(chǎn)。本設計中使用注射模具來生產(chǎn)該產(chǎn)品，其原理是將粒狀塑料連續(xù)輸入到成型機的料筒中加熱熔融，然后由注射桿推進，由噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)導入模具中，然后保壓冷卻，使之固化成型。為了合理而快速的設計出模具，采用參數(shù)化設計，保證模具的各種數(shù)據(jù)上有緊密的量的聯(lián)系。整個設計過程包括工藝條件的分析、最佳方案的確定、模具結(jié)構設計、模具二維和三維圖的繪制。使用MPA分析制件的成型工藝，使用PROE進行三維建模并進行參數(shù)化分析，通過CAD繪制各種零件圖，最后整理設計說明書，完成整個設計。 （2） 設計的目的 通過這次畢業(yè)設計，預期達到以下目的： 1）加深對塑料的組成及性能的了解。 2）了解塑料成型的基本原理，學會正確分析成型工藝對模具的要求。 3）掌握一類成型模具的結(jié)構特點及設計方法。 4）具有初步分析、解決模具現(xiàn)場技術問題的能力。 二、塑件制品分析 1、塑件的成形工藝分析 產(chǎn)品名稱：方罩殼注塑模 產(chǎn)品材料：PP 產(chǎn)品數(shù)量：大批量生產(chǎn) 塑料尺寸：如圖所示 塑料要求：塑料外側(cè)表面光滑，下端外沿不允許有澆口痕跡。塑料允許最大脫模斜度45°。塑件外表面上不能有分型線。 塑件形狀：該制件形狀為旋轉(zhuǎn)體，上端有M10的螺紋，形狀較為簡單：（如圖） 制品材料：PP 2、塑料材料特性 （1）塑料基本特性 PP塑料，化學名稱：聚丙烯 （簡稱PP），改制品的塑料品種為熱塑性塑料中的PP（聚丙烯），聚丙烯無毒，無味，無色。外觀與聚乙烯較為相似，但更透明、更輕，其密度為：0.90~0.91g/cm3.它不吸水，光澤好且易著色，具有優(yōu)良的介電性能，耐水性，化學穩(wěn)定性，易于成型加工。其屈服強度、抗拉強度、抗壓強度、硬度及彈性均比一般塑料優(yōu)良。聚丙烯注射成形一體鉸鏈有特別高的抗彎曲疲勞強度。聚丙烯的熔點為：164℃~170℃，耐熱性好，可在100℃以上溫度下消毒滅菌，但在-35℃時會發(fā)生脆裂，且在氧、熱、光的作用下極易解聚、老化，所以必須加入防化劑。 比重:0.9-0.91克/立方厘米 成型收縮率:1.0-2.5% 成型溫度：160-220℃ ，特點： 無毒、無味，密度小,強度剛度,硬度耐熱性均優(yōu)于低壓聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的電性能和高頻絕緣性不受濕度影響,但低溫時變脆、不耐磨、易老化.適于制作一般機械零件,耐腐蝕零件和絕緣零件 。常見的酸、堿有機溶劑對它幾乎不起作用，可用于食具。PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1-4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。 PP的流動率MFR范圍在1-40。PP的收縮率相當高，一般為1.8-2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。 （2）塑料材料成形性能 1).結(jié)晶料，吸濕性小，易發(fā)生融體破裂，長期與熱金屬接觸易分解。 2).流動性好，但收縮范圍及收縮值大，易發(fā)生縮孔。凹痕，變形。 3).冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱，并注意控制成型溫度。料溫低溫高壓時容易取向，模具溫度低于50度時，塑件不光滑，易產(chǎn)生熔接不良，流痕，90度以上易發(fā)生翹曲變形。 4). 塑料壁厚須均勻，避免缺膠，尖角，以防應力集中。 （3） 塑件材料的應用 丙烯可用做各種機械零件，如：法蘭、接頭、泵葉輪、汽車零件和自行車零件；可作為水、蒸汽、各種酸堿等的輸送管道，化工容器和其他設備的襯里、表面涂層；可制造蓋和本體和一的箱殼，各種絕緣零件，并用與醫(yī)藥工業(yè)中。 PP便宜、輕、良好的加工性和用途廣，催化劑和新工藝的開發(fā)進一步促進了應用領域的擴大，有人說：“只要有一種產(chǎn)品的材料被塑料替代，那么這種產(chǎn)品就有使用聚丙烯的潛力”。也用于編織袋、防水布，耐用消費品：如汽車、家電和地毯等。汽車工業(yè)（主要使用含金屬添加劑的PP：擋泥板、通風管、風扇等），器械（洗碗機門襯墊、干燥機通風管、洗衣機框架及機蓋、冰箱門襯墊等），日用消費品（草坪和園藝設備如剪草機和噴水器等）。 3 . 成形工藝參數(shù)確定 查有關手冊得到PP塑料的成形工藝參數(shù)如下： 注射機類型：螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：50~80 形式：直通式 噴嘴 溫度（℃）：180~190 前段：200~210 料筒溫度（℃） 中段：210~230 后段：180~200 密度 1.01~1.04克/mm3 收縮率 1.8-2.5% 預熱溫度 80°c~85°c 預熱時間 2~3h 料筒溫度 后段 150°c~170°c， 中段 165°C~180°c， 前段 180°c~200°c 噴嘴溫度 170°c~180°c 模具溫度（℃） 50~70 注射壓力 60~100MPa 保壓壓力 50~70 MPa 注射時間 20~90s 保壓時間 15~30 s 冷卻時間 15~30 s 成形溫度 200°c～400°c 成形周期 40~70 s 收縮率 0.5%~0.8% 4、尺寸精度：由于改制件未標注公差，查（《塑料模具設計與制造》P39表1-11、1-12）取MT5，B類公差。 5、表面形狀： ①表面粗糙度： 塑件的外觀要求越高，表面粗糙度值應越低。塑件的表面粗糙度的高低，主要與模具行腔表面的表面粗糙度有關。一般來說，模具表面的表面粗糙度值要比塑件低1~2級。該制品可按照成型方法不同可查表（《塑料模具設計與制造》P42表1-13取值），但一般取值為1.2~0.2um,本書參考0.2um一值。 ②塑件表面質(zhì)量 塑件表面質(zhì)量指的是塑件成形后的表觀缺陷狀態(tài)，如常見的缺料，溢料，飛邊，凹陷，氣孔，熔接痕，銀紋，翹曲與收縮，尺寸不穩(wěn)定等。他們是由于塑件成形工藝條件，塑件成形原材料選擇，模具總體設計等多種因素造成的。 6、生產(chǎn)批量：由于該制件幾何形狀較小故設計成一模多腔，則為大批量生產(chǎn)。 7、成型工藝分析： ①收縮性：速件從模具中取出后冷料到溫室，其尺寸體積全發(fā)生變化，這種性能稱為收縮性。收縮性可分為實際收縮性和計算收縮率兩種。公式如下： S’=Lc-Ls/Ls*100% S=Lm-Ls/Ls*100% 式中：S’為實際收縮率； S-計算收縮率 Lc-速件在形成溫度時的單項尺寸 Ls速件在室溫時的單向尺寸 Lm模具在室溫時的單向尺寸 其影響因素主要有塑料品種、塑件結(jié)構、模具結(jié)構、成型工藝，通常收縮率不是一個定值，而是在一定范圍內(nèi)變化，它的波動將引起塑料的波動，因此模具設計時應根據(jù)這些因素綜合考慮來選擇塑料的收縮率，對精度高的塑件應選取收縮率波動范圍小的塑料，并留有修正余地。 ②流動性：在成型過程中，塑料熔體在一定的溫度、壓力下填充模具型腔的能力稱為流動性，聚丙烯為熱塑性塑料，可根據(jù)相對分子質(zhì)量大小，熔體指數(shù)，螺旋線長度，表觀黏度及流動比等一系列指數(shù)進行分析。凡是促進熔料溫度降低，流動阻力增大的因素，流動性都會下降，。經(jīng)過分析與查證PP具有良好的流動性，其主要影響因素是溫度、壓力、模具結(jié)構。因此，在設計時均應考慮上訴因素。 ③相容性：由于不考慮PP與其它材料的混合使用，因此，不做贅述。 ④吸濕性和熱敏性：聚丙烯屬于既不吸濕也不易黏附水份的塑料，且在高溫和受熱時間過長的情況下一般不會產(chǎn)生分解，故有較好的熱穩(wěn)定性。 8、模具設計的分析： 由于制件幾何形狀較小，要求批量生產(chǎn)，故初步確定為一模多腔；塑件上端有M10的螺紋，故必須設計脫螺紋機構或側(cè)分型機構，為保證塑件結(jié)構完整順利脫離型芯，初步定為順序脫模，既為雙分型面注射模。 9、制品質(zhì)量： 根據(jù)M=ρV V=1/4πd2 其中ρ為0.90g/cm3 V=π/4D2H-π/4d2h =π/4（252-232）×26+π/4（102-72）×6 ≈2.084cm3 故M約為3.686g 三、注塑機的選用 根據(jù)計算出的制件體積、質(zhì)量大致確定模具的結(jié)構，初步選定注塑機型號，方法如下：在選用的時候，根據(jù)產(chǎn)品所需的實際注塑量，并考慮一模型腔數(shù)量，再留有一定余量選擇注塑量。由于本制件為大批量生產(chǎn)，且初步考慮型腔數(shù)目確定為2腔。 根據(jù)Mj≥Ms/0.8 Vj≥Vs/0.8 Mj——注塑機最大理論注塑量 Ms——理論注塑容量 Mj——一幅模具成型產(chǎn)品所需的實際質(zhì)量 Vs——一幅模具成型產(chǎn)品所需的實際注塑容量 將制件的質(zhì)量和體積代入上式后，根據(jù)所得結(jié)果選定SZ系列注塑機。其主要參數(shù)如下： 注 塑 裝 置 項目 SZ-25 /20 螺桿直徑/mm 25 螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min) 0~220 理論注塑容量/cm3 25 注塑壓力/Mpa 200 注塑速率/(g/s) 35 塑化能力/(kg/h) 13 鎖 模 裝 置 鎖模力/kN 200 拉桿間距/mm 242×187 模板行程/mm 210 模具最小厚度/mm 110 模具最大厚度/mm 220 定位孔直徑/mm 55 定位孔深度/mm 10 噴嘴伸出量/mm 20 噴嘴球半徑/mm SR10 頂出行程/mm 55 頂出力/kN 6.7 電 氣 油泵電機功率/kW 7.5 加熱功率/kW 26 其 他 機器重量/t 2.7 外形尺寸(L×W× H)/(m×m×m) 2.1×1.2×1.4 四、模具設計的有關計算 1、型腔型芯工作尺寸的計算 ⑴ 型芯結(jié)構 型芯與各個的配合為過盈配合，以保證配合的緊密，防止塑件產(chǎn)生飛邊。另過盈配合可以保證型芯與模板的相對位置的固定。 （2）模具的導向機構 為了保證模具的閉合精度，模具的定模部分和動模部分之間采用導柱和導套導向定位，推件板上裝有導套，推出推件時，導套在導柱上運動，保證了推件板的運動精度。定模板上裝有導柱，為澆口和定模板及拉料桿的運動導向。 （3）結(jié)構強度的校核 型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用和高速的沖擊作用，應該具有足夠的強度和剛度。實踐證明大尺寸型腔剛度不足是主要矛盾，故型腔的不足是剛度不夠，型腔應以滿足剛度條件為準：δmax≤[δ];而對于小尺寸的型腔，強度不足是是主要矛盾，型腔應以Бmax≤[Б]。在工廠實際生產(chǎn)中也常用經(jīng)驗數(shù)據(jù)或有關表格進行簡化對凹模側(cè)壁和底板厚度的設計。由《塑料模具設計與制造》中表3—22中可以查出圓形型腔的內(nèi)壁直徑為2r，在80~90mm范圍內(nèi)。組合式型腔的內(nèi)壁厚為13mm，模具的壁厚為35mm，根據(jù)實際尺寸檢測 t>13就可以滿足強度，故本模具的強度足夠，可以進行下一步的設計。 取PP塑料的平均成形收縮率為S=(S1+S2)/2=0.7%。塑件未標注公差按照表1-12中5級精度公差值選取。 注： S——塑料的平均收縮率； S1——塑料的最小收縮率； S2——塑料的最大收縮率。 凹模的工作尺寸計算 凹模是成型塑件外型的的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸增大。所以，為了使模具磨損后留有修模的余地并滿足裝配的需要，在設計時包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸工差取上偏差。 凹模的徑向尺寸計算公式： L=[Ls(1+k)-(3/4)△]0+δ 式中 Ls——塑件外型徑向公稱尺寸 K——塑料的平均收縮率 △——塑件的尺寸公差 δ——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的1/3~1/6。 凹模的深度尺寸計算公式： H=[Hs(1+k)-(2/3)△]+δ0 式中Hs——塑件高度方向的公稱尺寸。 經(jīng)查得PP的收縮率約為0.6%塑件未注公差按MT5B類公差選取，其單項公差為0.70。 塑件尺寸如圖： ① 型腔徑向尺寸 模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=△/3，X取0.75 M10→-M10-0.70 (Lm1)+δz0=[（1+S）Ls1-X△]+δz0 =[（1+0.6%）×10-0.75×0.70] +0.23 =9.53+0.230 D25→D25-0.70 (Lm2)+δz0=[(1+S)Ls2-XΔ]+δ0 =[（1+0.6%）×25-0.75×0.70]+0.230 =24.6+0.230 ②型腔深度尺寸 模具最大磨損量取塑件公差尺寸1/6；模具制造公差δz=△/3；取X=0.5, 30→30-0.70 (Hm1)+δz0=[(1+0.6%)×30-0.5×0.70]+0.230 =29.83+0.230 6→6-0.70 (Hm2)+δz0=[(1+0.60%)×6-0.5×0.70]+0.230 =5.68+0.230 (2).型芯的工作尺寸計算 ①型芯的徑向尺寸： 模具最大磨損量取塑件的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取X=0.75 D6→D6+0.70 (Ls1)δz=[（1+s）Ls+x△]0-δz =[（1+0.06%）×6+0.75×0.70]0-0.23 =6.560-0.23 (Ls2)-δz=[(1+s)Ls+X△]0-δz =[(1+0.06%)×21+0.75×0.70]0-0.23 =21.650-0.23 ②型芯高度尺寸： 模具最大磨損量取塑件公差的1/6，制造公差δ=Δ/3；取X=0.5 1)30→30+0.700 (Hm1)0-δ=[（1+S）Hs+ΔX]0-δz =[(1+0.6%)×30+0.5×0.70]0-0.23 =30.530-0.23 2)6→6+0.700 (Hm1)0-δz=[（1+S）Hs2+xΔ]0-δz =[(1+0.6%)×6+0.5×0.70]0-0.23 =6.3860-0.23 2.型腔壁厚、支撐板厚度的確定 型腔壁厚、支撐板厚度的確定從理論上講是通過力學的強度及剛度公式進行計算的。剛度不足將產(chǎn)生過大的彈性變形并產(chǎn)生溢料間隙；強度不足將導致型腔產(chǎn)生塑性變形甚至破裂。 由于注塑成型受溫度、壓力、塑料特性及塑件復雜程度的影響，所以理論計算并不能完全真實的反映結(jié)果。通常在模具設計中，型腔及支撐板厚度不通過計算確定，而是憑經(jīng)驗確定。 3、模具加熱、冷卻系統(tǒng)的確定： 為了縮短成型周期，提高效率，故本熱塑性塑料模具也設置了冷卻系統(tǒng)。 本模具冷卻系統(tǒng)在設計是遵循以下原則： 1） 冷卻水孔盡量的多，初步設計4個孔，孔盡可能的大。冷卻水孔中心線與型腔壁的距離取通道直徑的1-2倍（取15MM），冷卻通道之間的中心距取水孔直徑的3-5倍（取10）。 2） 冷卻水孔至型腔表面的距離應盡可能相等。當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應盡可能的處處相等，當壁厚不均勻時，應在壁厚處強化冷卻。 3） 澆口處要加強冷卻。 4） 冷卻水孔道不應穿過鑲塊或接縫部位，以防漏水。 5） 冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。 6） 進出口的水管設在模具的同一側(cè)（設在注塑機的背面）。 五、模具結(jié)構設計： 1、成形方法的確定 根據(jù)塑件成形工藝參數(shù)及注塑所采用材料的各種因素分析塑件應采用注射成型法生產(chǎn)，由于要保證塑件的內(nèi)表面質(zhì)量，因此采用點澆口或扁平形澆口設置在非工作表面即外側(cè)面?？梢允褂萌魏晤愋偷臐部凇Ｈ绻褂铆h(huán)形澆口，則最好使用較短的類型。對于均聚物材料建議使用熱注嘴流道。對于共聚物材料既可使用內(nèi)部的熱流道也可使用外部熱流道。因此模具應為雙分型面注射模。 2、模具型腔的排列： 單型腔模具其優(yōu)點是塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構簡單；模具制造成本低，周期短，但塑件成型的生產(chǎn)率低，塑料成本高。其適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量生產(chǎn)及試生產(chǎn)。 多型腔模具其塑料成型的生產(chǎn)效率，塑件的成本底，但塑料的精度低，工業(yè)參數(shù)難以控制；模具結(jié)構復雜，模具制造成本高、周期長。其適用大批量、長期生產(chǎn)的小型塑件。 第一種方案，考慮到塑件形狀較為復雜，為保證塑件內(nèi)表面質(zhì)量以及使用性能的特殊要求，故采用單型腔注射模?？紤]到塑件的圓周面上有一道環(huán)形槽，進行模具中心對稱分模即可使模具分出，所以模具采用一模一腔、平橫布置。模具尺寸相對來說較小，制造加工方便，但其缺點是模具生產(chǎn)效率較低，單個模具費用較高。第二種方案：模具采用一模二腔可提高生產(chǎn)效率，平衡布置，模具尺寸相對較大。側(cè)向抽芯機構加工難度較大，模具制造成本提高，且增加模具成形需要注射壓力和保溫時間等。但模具生產(chǎn)率大大提高，且側(cè)向抽芯機構可以更換降低了模具成本。故兩者比較，采用第一種，即水平布置，設置四個型芯，模具采用一模一腔；側(cè)抽芯雖然可以提高效率，但是側(cè)抽芯增加了難度。相比之下第一方案比較合適。 對于多型腔模具，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)密切相關，所以在模具設計時應綜合考慮。型腔的排布應使每個型腔都能通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體能同時均勻充滿每一個型腔，從而使各個型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。 多型腔的排布方法有平衡式和非平衡式。 塑件的形狀比較簡單，質(zhì)量比較小，生產(chǎn)批量比較小，所以應該采用多型腔注射模具?？紤]到塑件的內(nèi)表面質(zhì)量，需要有一個分型面，所以模具采用一模兩腔，平衡布置。這樣模具的尺寸比較小，制造加工也比較方便，生產(chǎn)效率提高，塑件的成本也比較低。 1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 2）型腔排列要盡可能的減少模具外形尺寸。 3）澆注系統(tǒng)瀏道應經(jīng)可能短，斷面尺寸適當，盡量減少彎折，表面粗燥度值要低，使壓力、溫度損失盡可能少。 4）本模具為一模兩腔，為使塑料熔體在同一時間進入型腔，故分流道采用平衡式分布: 如圖形狀： 3、成形分型面的選擇： 塑料分型面是模具動模和定模的結(jié)合處，在塑件最大外形處，是為了塑件和凝料取出而設置的。 分型面的選擇即要保證塑件質(zhì)量要求又要便于脫模，本塑件的分型面選擇在塑件較大的截面。因為較大端面為非工作表面，其表面質(zhì)量的好壞不會影響到塑件的使用性能。 分型面的確定 4、澆注系統(tǒng)的選擇 （1）主澆道設計 澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。包括主流道、分流道，澆口和冷料穴。 為了讓主流道澆口凝料能從澆口套順利拔出，主流道設計圓為錐形，錐角為6°，其小端直徑d比注射機噴嘴直徑大0.5～1mm,由于小端前面是球面,其深度內(nèi)3～5㎜.注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合.因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2㎜,其計算公式為: dmin=R+(0.5～1),R2=R1+(1～2)mm dmin為小端最小允許值，R為小端球面半徑值，R1為噴嘴球面半徑，R2為主流道球面半徑。主澆道及分澆道示意圖如圖所示： 澆道形式 主流道澆口套及其固定形式 （2) 分流道設計：分流道由自己決定形狀可是圓形、半圓形、矩形、梯形、椰殼是半圓形和U形，本書取圓形。 分流道尺寸：分流道尺寸有塑料品種、塑件大小及流道長度確定。對于質(zhì)量在200以下壁后在3以下的塑件可用經(jīng)驗公式計算分流道的直徑。 D=0.2654M1/2l1/4 式中 D——為分流道直徑 M——為塑件質(zhì)量 L——為分流道的長度 上式得分流道直徑僅限于3.2~3.9mm.對于HPVC和PMMA，則應計算結(jié)果增加25%。D算出后一般取整數(shù)。 材料名稱 分流道直徑 材料名稱 分流道直徑 ABS、SAN、AS 4.5~9.5 PC 6.4~10 POM 3.0~10 PE 1.6~10 PP 1.6~10 HIPS 3.2~10 CA 1.6~11 PS 1.6~10 PA 1.6~10 PSF 6.4~10 PPO 6.4~10 SPVC 3.1~10 PPS 6.4~13 HPVC 6.4~16 （3）澆口設計： 澆口是連接分流道與型腔的熔體通道，澆口又有限制性澆口和非限制性澆口，其中，限制性澆口是整個澆徑系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位。通過截面積的突然變化，提高注射壓力和剪切速率，降低黏度，可較早固化，防止型腔熔體倒流，有利于分模。針對本產(chǎn)品而言，采作環(huán)型澆口這種澆口的特點是：進料均勻，圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好，型腔中的空氣容易排出，熔接痕可基本避免，但澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除較難。 5、冷料穴和拉料桿的設計：冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是搜集流料前的冷料，防止冷料進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 拉料桿是在注塑完成之后將澆注系統(tǒng)凝料從定模套中拉出。拉料桿有兩種基本形式，一種適于推桿起模的，另一種適合于推件板脫模。本產(chǎn)品采用的是靠塑料的收縮包緊力使主流道凝料拉出澆口套，然后靠推件板將塑件和主流道凝料一起推出模外，主流道凝料能在推出進自動脫落。 6、模具排氣槽設計 1）、模具排氣槽設計的必要性 當塑料熔體充填型腔時必須順序的排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣，及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果不能被順利的排出，塑件會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清楚等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫使塑件焦化。 2）、注射模排氣通常采用的形式（見表3-8注射模排氣方式）{查《塑料模具設計與制造》P106得表表3-8注射模排氣方式} 1 采用間隙排氣 2 在分形面上開設排氣槽 3 利用排氣塞排氣 4強制性排氣 3）、注射模排氣方式的確定 1注射模排氣方式的確定 結(jié)合四種排氣方式的特點與特性以及適用范圍可判定應選取注射模排氣方式。{注射模排氣方式：注射模排氣方式} 2 排氣槽深度的確定排氣槽排氣 對大中型塑件的模具，通常在分型面上的凹模一邊開設排氣槽，排氣槽的位置以位于融通流動末端為好，寬度B=3~5，深度H=0.05，長度L=0.7~1，此后可加深到0.8~1.5 塑料品種 排氣槽深度 塑料品種 排氣槽深度 PE 0.02 AS 0.03 PP 0.01~0.02 POM 0.01~0.03 PS 0.02 PA 0.01 SB 0.03 PA 0.01~0.03 ABS 0.03 PETP 0.01~0.03 SAN 0.03 PC 0.01~0.03 常見排氣槽深度，本書取0.02 7、推出方式的確定 由于塑件形狀較為簡單，而推桿推出機構也是整個推出機構中最簡單、最常見的一種形式。由于設置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達到推桿與模板工型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出運動阻力小，推出動作靈活可靠，損壞后也便于更換。所以選用推桿推動型芯機構來完成塑件的推出。塑件在推出時所受到的變形比較小，推出也比較可靠。為了減少推出過程中推桿和型芯的摩擦，應在推桿和型芯間留有0.20~0.25mm的間隙（原則上應不摩擦型芯），并采用3°~5°的錐面配合，其錐度起到輔位定位作用，防止推桿偏心而引起溢料。推出機構工作時，推桿除了與型芯作配合外，還依靠推桿進行支撐與導向。推桿和型芯的配合精度為H7/f7~H8/f7的配合 8 、模具成形零件的結(jié)構設計 為節(jié)約成本，長江稍大于塑件外形的較好材料制成凹模，再將其嵌入模板中固定。這樣既保證了壽命，又不浪費材料，并且凹模損壞后維修、更換方便。本模具也采用嵌入式結(jié)構，具體如裝配圖。 9、 側(cè)抽芯機構的設計 當塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，需要有側(cè)抽芯機構，設計時：型芯設置在于分型面垂直的動?；蚨?nèi)，利用開?；蛲瞥鰟幼鞒槌鰝?cè)型芯；采用斜導柱在定模，滑塊在動模的抽芯機構；鎖緊楔的斜角大于導柱傾斜角，通常大2~3。，否則無法帶動滑塊；滑塊在完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的滑塊長度不小于全長的2/3；不能使頂桿和活動型芯在分型面上的投影重合，防止滑塊和頂出機后復位時互相干涉；為保證塑件留在動模上，開模前必須抽出測向型芯，因此要采用定距拉緊結(jié)構。 1） 抽芯距 將型芯從成形位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動的距離稱為抽芯距。一般等于空深加2~3的安全距離。 計算公式為： S=Htanα+2~3mm 式中H——斜導柱完成抽芯所需的開模行程 α——斜導柱傾角 S——抽芯距 2）斜導柱傾角： 傾斜角的大小關系到導柱所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關系到斜導柱的工作長度、抽芯距和開模行程。為保證一定的抽拔力和斜導柱的強度，取25。。 3）斜導柱的工作長度： 斜導柱的有效工作長度L主要與抽芯距S、斜導柱傾斜角有關。 L=S/cosα 通常斜導柱的有關參數(shù)計算主要是掌握傾斜角、抽芯距、斜導柱工作長度及開模行程的關系計算。其他一般憑經(jīng)驗確定。 4）斜導柱抽芯機構的設計 斜導柱的材料多采用45剛，淬火后硬度為35HRC，或采用T8、T10，淬火55HRC上。斜導柱與固定板用H7/m6 配合。由于斜導柱主要起驅(qū)動滑塊作用，滑塊的平穩(wěn)性由導滑槽與滑塊間的精度保證，因此滑塊與斜導柱間可采用間隙配合H11/h11 或留0.5~1mm 的間隙。 滑塊 本書中滑塊與型腔采用整體式結(jié)構，因為型腔形狀較小結(jié)構簡單，避免耗材，增加結(jié)構體積和質(zhì)量故設計在一起。在安裝時鎖緊楔使滑塊不致產(chǎn)生移動，鎖緊的楔角應大于斜導柱傾斜角，一般2~3度。 10、 脫模結(jié)構設計 1）因為塑料收緊時抱緊突模，所以頂出力的作用點應靠近凸模。 2）頂出力應作用在塑件剛性和強度最大的位置，作用面應可能大一些，以防止塑件變形和損壞。 3）為保證良好的塑件外觀，定出位置應盡量設計在塑件內(nèi)對形狀外觀影響不大的部位。 4）若頂出部位需設計在塑件使用或裝配的基面上時，為不影響塑件的尺寸和使用，一般定桿與塑件接觸處凹進塑件0.1，否則會出現(xiàn)塑件凸起。 六、模具總體尺寸的確定，選購模架： 1 中小型標準注射模架（GB/T12556.1） 標準中規(guī)定，中小型模架的周界尺寸范圍≤560mm×900mm，還規(guī)定了其模架的結(jié)構形式為品種型號。（見圖3.73基本型中小型注射模架）{查《塑料模具設計與制造》P144得圖3.73基本型中小型注射模架} 2 大型標準模架（GB/T12555.1） 大型模架標準中規(guī)定的周界尺寸范圍630mm×630mm～1250mm×2000mm適用于大熱塑性塑料注射模。（見圖3.75基本型大型注射模架）{查《塑料模具設計與制造》P145得圖3.75基本型大型注射模架} 標準模架的選用要點 1 模架厚度H和注射機閉合距離L 2 開模行程與動、定模分開的間距與推出塑件所需行程之間的尺寸關系 3選用模架應符合塑件及其成形工藝技術的要求 模架的選取根據(jù)模具制造與實訓一書，按進料形式的不同，模架分為大水口和小水口兩類。根據(jù)開模行程初步選用S2030小水口DC 型模架。本模具選取的模架如圖 模架結(jié)構 七、注塑機的參數(shù)校核： 1、最大注塑量的校核 M 機≥M實際/α=（nM機 +M塑）/α 式中 M機——注塑機的最大注塑量 M 實際——實際注塑量 α——注塑系數(shù)，一般為0.8 n——型腔個數(shù)； M 塑j——每個塑件的質(zhì)量 M 澆——澆注系統(tǒng)的質(zhì)量 當實際注塑量以注塑容量V 實際表示時，有： M 實際=PV實際 式中M——塑料密度為P 時的實際注塑量 P——塑化溫度和壓力下 熔融塑料的密度 V實際——實際塑化容量 C——密度變化的校正系數(shù)，對結(jié)晶型塑料，C=0.85，對非結(jié)晶型塑料，C=0.93 2、鎖模力的校核 在注塑過程中，為使模具不被脹開，注塑機的合模裝置必須對模具施以足夠的加緊力，即鎖模力Fs 。鎖模力的大小必須滿足下式： Fs≥P（nAs+Aj） 式中P——模具型腔壓力，一般為20~40Mpa As——塑件型腔在模具分型面上的投影面積 Aj——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 塑件的面積As為25×20×2=1000mm2， Aj約為20mm2 代入上式中計算得：F=20.0400~40.0800KN≤200 注塑機標稱壓力 3、模具與注塑機安裝部分相關校核 1）模具逼和高度校核 必須滿足： Hmin≤Hm≤Hmax 式中Hmin——注塑機允許的最小逼和高度，也是動模座的嘴角間隙； Hmax——最大逼和高度； Hm——實際閉合高度 所選模架的尺寸滿足以上條件。 2）開模行程校核： 實際開模行程可按下式計算: S=H1+H2+(5~10)mm≤Sj=S機座距——H模 式中H1——塑件脫離型芯所需的頂出距離，通常是成形塑件內(nèi)墻的凸模高度； H2——塑件包括澆注系統(tǒng)內(nèi)的總高度； S機——模具閉合高度為Hm時的最大模座行程； S機座距——模座最大間距，為液壓機合模可調(diào)裝置； 2） 注塑機模座尺寸及拉桿間距校核 3） 設注塑機模座尺寸為H×V，拉桿間距為H?！罺。則： 模具的最長邊≤min{H,V}; 模具的最短邊≤min{H.V.} 4)定出裝置的頂出距應大于或等于塑件頂出距。 八、模具的總裝及模具的裝配、試模 1、模具的裝配 模具的裝配是指按照模具的技術要求將零件組合成部件，最后裝配成模具的過程，其裝配過程包括試裝、研裝、調(diào)整、試模等。 1）、裝配精度要求 通過裝配過程最后達到生產(chǎn)出合格制品的要求，模具裝配必須滿足裝配精度要求：（1）位置精度。（2）配合精度. 2）、運動精度。 此模具裝配過程中： 1 型腔采取拼塊法進行裝配。 2型芯與固定板的裝配，在此裝配之前應先涂瑞滑油，先將導入部分放入固定板中，測量并校正其垂直度后可緩慢而平穩(wěn)的壓入。 2、塑料?？傃b 1）、動模部分 1配型芯固定板，動模墊板，支承板和動模固定板。裝配前，型芯導柱，拉料桿已壓入型芯固定板和動模墊板，并已檢驗合格。裝配時，將型芯固定板，動模墊板支承板和動模座板按其工作位置合攏，找正并用螺釘擰緊定位。 2配推件板，裝配前應對推件板的型孔進行修光，并與型芯做配合檢查，并將推件板套裝在導柱和型芯上，以推件板平面為基準測量型芯高度尺寸。 ３裝配推出機構，將推桿套在推件固定板上推桿孔內(nèi)并穿入型芯固定板的推件孔內(nèi)，再套裝在推件導柱上，使推板和推件固定板重合，在推件固定板螺孔內(nèi)涂紅粉，將螺釘孔位復印到推板上，然后取下推件固定板，在推桿上鉆孔并攻絲后，重新合攏擰緊螺釘固定。裝配后進行滑動配合檢查，經(jīng)調(diào)整使其滑動靈活無卡阻現(xiàn)象。最后將推件板卸下，將板放到最大板限位置。 2）、裝配定模部分： 總裝前澆口套導套均已組裝結(jié)束并檢驗合格。裝配時將定模板套裝在導柱上并已裝澆口套的定模座板合攏，找正位置用平行夾頭夾緊，從定模板上螺釘孔定位，對定模板鉆錐套，然后拆開，在定模板上鉆孔攻絲后重新合攏，用螺釘擰緊固定最后鉆鉸定位鉆孔并打入定位銷。經(jīng)以上總裝后，應檢查定模板和澆口套的錐孔是否對正，如果接縫處有錯位，需進行鉸銷修整，使其光滑一致。 3、模具的調(diào)試 試模是模具制造中的一個重要環(huán)節(jié)，試模中的修改，補充和調(diào)整是對于模具設計的補充。 1）、 試模前準備 　　　試模前需對模具及試模用的設備進行檢驗。模具的閉合高度，安裝與注射機的各個配分尺寸，推出形式開模距，模具工作要求等符合所選設備的技術條件，見車模具各滑動零件配合間隙適當，無卡住及堵塞現(xiàn)象，滑動要靈活，可靠，起止位置的定位要正確，各鑲嵌件，緊固件要牢固無松動現(xiàn)象，各種水觀接頭閥門、附件、備件要齊全，對于試模設備也要進行全面的檢查，既對設備的油路、水路、電路、機械運動部位，各操作過程和顯示信號要檢查。調(diào)整，使之處于常運轉(zhuǎn)狀態(tài)。 2）、 模具的安裝與調(diào)試 模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。 模具安裝在注射機上要注意以下幾方面： 1模具的安裝方法要滿足設計圖樣的要求。 2模具中有側(cè)向滑動結(jié)構時，盡量使其運動方向為水平方向。 3當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長的邊與水平方向平行。 4模具帶有液壓油路接頭，氣路接頭，熱溶道元件接線板時，盡可能放置于非操作一側(cè)，以免操作不方便。 5模具在注射機上的固定多采用螺釘，壓板的形式，一般角側(cè)采用４～８塊壓板，對稱而置。如圖所示： 圖4.1 模具的固定 1—壓板； 2—螺釘； 3—模具； 4—注射機模面 模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調(diào)整，其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠，靈活，定位裝置是否能夠有效作用，要注意以下幾個方面： 1）合模后分型面不得有空隙，要有足夠的合模力。 2）活動型芯，推出及導向部分運動及滑動要平穩(wěn)無干涉現(xiàn)象，定位要正確，可靠。 3)開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。 3）、試模 模具安裝調(diào)整后即可進行試模。 1加入原料原料的品種，規(guī)格，牌號應符合圖樣中的要求成形性能有關標準的規(guī)定，原料一般要預先進行干燥。 2調(diào)整設備按照工藝條件要求調(diào)整注射壓力，注射速度，注射量成形時間，成形溫度等工藝參數(shù)。 3試模將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據(jù)推薦的工藝參數(shù)調(diào)整好注射機，采用手動操作，開始注射時，首先采用低壓、低溫、和較長的時間條件下成形，如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力，在提高壓力無效時，可以適當提高溫度條件，試模注射出樣件。 4、檢驗 通過試?？梢詸z驗出模具結(jié)構是否合理，所提供的樣件是否符合合同要求，模具能否完成批量生產(chǎn)。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，對模具進行修改，調(diào)整、再試模，使模具和生產(chǎn)出的樣件滿足客戶要求，試模合格的模具應清理干凈涂防銹油入庫保存 九、參考文獻： 《模具實際制造與實訓》 主編：朱光力 高等教育出版社 《塑料模具設計與制造》 主編：其衛(wèi)東 高等教育出版社 《塑料模具圖冊》 主編：閻亞林 高等教育出版社 《模具制造工藝與工裝》 主編：候維芝 楊金鳳 高等教育出版社 結(jié)束語 通過本設計，我了解了塑料的工藝特性與成型原理，掌握各種常用塑料在各種成型過程中對模具的成型要求，掌握成型工藝所必備的各種技術知識。 1﹚在模具設計方面 掌握了各種模具的結(jié)構特點及設計計算方法，模具零件的加工工藝性，標準件的選用等，能夠獨立設計中等復雜程度的塑料模具。 2﹚塑料設計方面 在掌握正確分析塑件工藝的基礎上能配合單位或美工設計人員，根據(jù)塑料成型特點進行一般塑件工藝性設計。 3﹚模具制造方面 掌握了一般機械加工和特種加工，金屬材料的選用及熱處理知識，了解塑料模具的制造特點，根據(jù)不同情況選用模具型腔加工工藝，能夠編制型芯和型腔加工工藝規(guī)程。 《塑料模具設計與制造》課程實踐性強，需不斷的理論聯(lián)系實際，多在生產(chǎn)現(xiàn)場向有經(jīng)驗的工程技術人員和工人師傅學習，豐富自己的知識，從中提高自己的實際操作能力和設計能力。 36