鋼柱制作安裝方案

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鋼柱制作 安 裝 方 案 XX工程公司 年月日 1. 工程概況： 1.1 工程名稱: 北京****文化中心東樓鋼柱制作工程 1.2 工程內(nèi)容: 鋼柱制作 1.3 質(zhì)量標準: 鋼結(jié)構(gòu)制作符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB50205-95有關(guān)規(guī)定。 2． 施工準備： 2.1 操作人員必須持證上崗。 2.2 所有的計量器具必須經(jīng)計量檢測合格。 2.3 施工中所用的設(shè)備必須合格，處于正常運轉(zhuǎn)和使用狀態(tài)。 2.4 標識辦法見具體有關(guān)規(guī)定。 3． 主要工藝流程： 來料檢查 → 放樣號料 → 切割（坡口加工） → 鉆孔 部件裝配 → 焊接 → 總裝配 → 焊接 → 二次精密切割 校正 → 無損檢驗 → 修理 → 標識 → 包裝交工 → 運輸 4. 來料檢查： 4.1 鋼柱材質(zhì)為Q345C，腹板厚度為46mm，翼緣板厚度為42mm和36mm。所用鋼材必須有材質(zhì)證明書或材料代用通知單，做到專料專用。 4.2 號料前，如鋼板不平，必須矯正平直后才能使用， 局部不平度為每米不大于1mm。 4.3 鋼材矯正后的表面不應(yīng)有明顯的劃痕，劃痕深度不得大于0.5mm。 4.4 當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差的1/2，否則不得使用。 4.5 在施工過程中，必須認真檢查鋼材是否重皮、裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)問題及時會同技術(shù)人員及檢查人員研究處理。 5. 劃線號料： 5.1 柱接料時，翼緣板及腹板焊縫，不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯開200mm以上，并與加勁板錯開200mm以上。 5.2 接料坡口形式： 5.3 焊接工字型，號料時長度方向必須留焊接收縮量不少于30mm余量，寬度方向留切割余量2-3mm。 5.4 鋼板邊緣去掉，毛邊料必須去凈毛邊，剪切邊去掉不少于10 mm。 5.5 號料允許偏差： 零件外形尺寸： 1.0mm 孔距: 0.5mm 6. 切割 ： 6.1 所有主材采用數(shù)控切割，零件等采用半自動切割及剪板機剪切，并采取防彎曲措施。 6.2 切割前，應(yīng)將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。 6.3 半自動切割軌道放置與劃線間距要求等距，至少檢查3點。 6.4 機械剪切的零件，其鋼板厚度不宜大于12mm，剪切面應(yīng)平整。 6.5 切割允許偏差： 零件寬度、長度： 1.0mm 邊緣缺棱: 1.0mm 割紋深度: 0.2mm 局部缺口深度: 0.1mm 7. 接料和組裝： 7.1 接料和組裝必須在經(jīng)過測平的平面上進行，平面的水平差不大于3mm。 7.2 接料前將坡口兩側(cè)30-50mm范圍內(nèi)鐵銹及污物等清除干凈。 7.3 接料焊縫必須采用埋弧自動焊，焊縫兩端需加入引入板和引出板，其材質(zhì)與板厚和坡口形式應(yīng)與焊件相同，焊接完畢用氣割切掉并修整平直，不得用錘擊落。 7.4 接料點粘焊條：Q345C，采用E5015或E5016， 焊條直徑為4mm。 7.5 接料要求焊透。必須采用碳弧氣刨清根，接料焊接后，必須經(jīng)探傷合格后再進行下一道工序，接料采用大板接料，然后數(shù)控切割。 8. 組裝工字形： 8.1 腹板和翼緣板在組裝前進行局部不平度檢查，翼緣板不得有外觀可見的硬彎，否則進行修理。 8.2 組裝工字形前，要求四條焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20-30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上50mm。 8.3 組裝工字形首先在蓋板上將腹板的位置劃出，組裝時要嚴格控制90度，用鐵皮樣板檢查。 8.4 工字形端頭要加與母材同材質(zhì)的引弧和熄弧板。 8.5 為防止焊接變形，組裝時應(yīng)控制工字形組裝偏差和采取加臨時支撐的措施。 9. 矯正修理與二次裝配: 9.1 工字形矯正修理: 9.1.1 角變形，采用翼緣板矯正機矯正。 9.1.2 側(cè)彎，采用三角形火焰矯正，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，并且在空氣中自然緩冷。 9.1.3 拱度：采用三角形火焰矯正，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，并且在空氣中自然緩冷。 9.2 二次裝配： 9.2.1 工字形修理合格后再組裝柱中的零件、部件，組裝前各零件部件要檢查合格后，方可使用。 9.2.2 柱組裝順序： 先將兩個工字形組裝后交電焊焊接，焊后修整合格，將應(yīng)切成T形的工字梁T字型。組裝成柱所需截面形式，再交電焊焊接修整合格，組裝零部件。 9.2.3 組裝時，應(yīng)盡量減少焊接變形。 10． 焊接： 10.1 焊接材料： 埋弧自動焊：焊絲H08MnA，焊劑HJ431，焊絲直徑為4mm； 手工電弧焊：采用E5015或E5016型焊條，焊條直徑為5mm； CO2氣體保護焊：采用H08Mn2SiA焊絲，焊絲直徑為1.2mm。 10.2 CO2氣體純度不應(yīng)低于99.5%，其含水量不應(yīng)大于0.005%。瓶裝氣體的瓶內(nèi)壓力低于1Mpa時應(yīng)停止使用。 10.3 接料焊縫及工字形四條立縫的焊接均采用自動焊焊接。 10.4 焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。 10.5 角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應(yīng)填滿。 10.6 施焊前對構(gòu)件焊縫處的水銹、油等臟物進行清除。 10.7 多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊。 10.8 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查出原因，訂出修補工藝后方可處理。 10.9 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次，當超過兩次時應(yīng)按返修工藝進行。 10.10 焊條烘干: （1）堿性低氫型焊條在使用前必須烘干，溫度一般采用350-400℃，烘1-2小時，并使用保溫筒，隨用隨取。 （2） 酸性焊條在70-150℃時烘干1小時。 （3） 自動焊絲要求除銹，焊劑要求在150-350℃時烘1-2小時。 10.11 焊接順序： （1）工字形截面的焊接順序如圖所示： （2）加勁板加固板由中間向兩邊焊，并采取對稱及分段跳焊的方法。 （3）十字形截面的焊接順序如圖： 10.12 焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，對要求焊透的對接焊縫焊完后，應(yīng)打焊工 11． 焊縫等級規(guī)定： 11.1 翼緣板及腹板接料焊縫一級標準。100%超聲波檢查。 11.2 上翼緣與腹板間T型焊縫要求焊透，二級標準。 11.3 其余焊縫外觀檢查應(yīng)符合二級質(zhì)量標準。 12. 修整及鉆孔： 12.1 修整包括焊接補肉、磨平等。 12.2 主縫及接料焊縫打磨平整。 12.3 鉆孔、螺栓孔孔距的允許偏差： 項 目 允許偏差 ≤500 501-1200 1201-3000 >3000 同一組內(nèi)任意兩孔距 1.0 1.5 相鄰兩組的端孔距 1.5 2.0 2.5 3.0 12.4 鋼構(gòu)件鉆孔及螺栓等級，底板為一類—A級，其他為二類—C級。A級孔應(yīng)具有H12精度，孔壁表面粗糙度不應(yīng)大于25mm。 13． 成品標識與堆放： 13.1 按制造廠材料，本成品產(chǎn)品標識規(guī)定進行銘牌標識。 13.2 構(gòu)件堆放場地應(yīng)平整堅實無水坑及冰層，并有排水設(shè)施，構(gòu)件應(yīng)按種類、型號、安裝順序分區(qū)堆放；構(gòu)件底層要有足夠的支撐面，相同型號的構(gòu)件疊放時，每層構(gòu)件的交點要在同一垂直線上。 14． 安全措施： 14.1 施工時，各工種必須嚴格遵守本工種的安全操作規(guī)程。 14.2 建立健全施工現(xiàn)場各項安全管理制度，包括安全生產(chǎn)、消防保衛(wèi)及工地衛(wèi)生等，并認真貫徹執(zhí)行。 14.3 對特殊工種（電焊、氣焊、電工、起重工、廠內(nèi)機動車司機等）要進行特殊工種的安全知識和操作規(guī)程的教育，要持證上崗。 14.4 現(xiàn)場施工用具要有安全防護措施及安全制度。 14.5 各機械在使用過程中，要進行定期檢測，維修及保養(yǎng)等。 14.6 吊車要設(shè)專人指揮，指揮信號要明確，不得旁拉斜拽，不得超負荷吊裝。構(gòu)件起吊翻身、預(yù)裝等過程中要嚴格檢查所用鋼絲繩等工具。 14.7 現(xiàn)場用電設(shè)施要按照現(xiàn)場標準化用電管理，不得將電線直接搭設(shè)在金屬物或拋在地下，所有用電設(shè)備必須接地；手持電動工具必須安裝漏電保護器，并不得戴手套進行操作。 14.8 現(xiàn)場施工的電氣材料、構(gòu)件、設(shè)備應(yīng)堆放整齊、穩(wěn)妥，廢料應(yīng)及時清理。 14.9 從事電氣焊、剔鑿、磨削作業(yè)人員應(yīng)戴面罩或護目鏡。 15． 質(zhì)量管理體系圖： - 7 -