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畢 業(yè) 論 文 設 計 題 目 氣壓瓶蓋注塑模設計 英文 Design of the Injection Mould for the Lid of Atmospheric Pressure Bottle 院 別 機電學院 專 業(yè) 機械設計制造與其自動化 計算機輔助設計與制造 姓 名 謝華健 學 號 2006090443026 指導教師 王 曉 軍 答辯日期 2010 年 5 月 氣壓瓶蓋注塑模設計 摘 要 本設計主要針對氣壓瓶蓋外觀質量要求和尺寸精度配合較高 結構形狀和制造工 藝較復雜的情況 在外觀和結構設計上采用流線型設計 光亮表面處理 模具設計上 采用了潛伏式澆口 開合模定位裝置 多推桿推出機構和回路冷卻系統(tǒng)等多項措施 實現高效 質量高 成本低的產品設計 生產原則 設計過程中翻閱一些產品設計和模具設計有關的參考資料和文獻 結合繪圖軟件 Pro Engineer Wildfire 4 0 和 AutoCAD 2008 對氣壓瓶蓋和模具的初步設計 對于產 品的外型設計和模具設計 主要包括以下這些方面 外型設計 基本長度尺寸 拔模 斜度 最小過渡圓角 最小壁厚 粗糙度等方面的確定 模具設計 注射機的選擇 澆注系統(tǒng) 成型零件 合模機構 脫模機構和冷卻系統(tǒng)的設計 繪制模具零件圖和裝 配圖等 關鍵詞 氣壓瓶蓋 模具設計 結構設計 加工工藝 Design of the Injection Mould for the Lid of Atmospheric Pressure Bottle ABSTRACT This design is mainly for the situation of quality requirements for the Lid of Atmospheric Pressure Bottle and with a high dimensional accuracy the shape of Construction and complicated manufacturing process In the design of appearance and structure it will adopt with sleek design and bright surface Mold design using submarine gate opening and closing mold positioning device multi putting introduction equipment and a number of measures such as loop cooling system Thus achieve the efficient high quality and low cost product design and production principles The design process has referred to some product design and mold design related references and documents and combined with mapping software Pro Engineer Wildfire 4 0 and AutoCAD2008 in the Lid of Atmospheric Pressure Bottle and the preliminary design of mold As to the outlook design and mold design of the product is mainly including the following areas Outlook design the confirmation of the basic length dimensions taper angle the minimum fillet minimum wall thickness roughness etc Mold design the choice of injection machine the design of injection system molding parts clamping device mold body and cooling system and drawing die parts diagrams and assembly drawings etc Keyword the Lid of Atmospheric Pressure Bottle mold design structure design process 目 錄 1 前 言 1 2 緒 論 2 2 1 塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展 2 2 2 塑料成型在工業(yè)生產中的重要性 2 2 3 我國塑料模具現狀與發(fā)展趨勢 3 2 3 1 我國塑料模具現狀 3 2 3 2 我國塑料模具發(fā)展趨勢 3 2 4 國內外發(fā)展的差異 4 2 5 課題研究 5 2 5 1 課題背景 來源和研究內容 5 2 5 2 課題研究的目的和意義 6 2 5 3 課題研究的技術工具 6 2 6 本章小結 6 3 氣壓瓶蓋造型及 其結構設計 7 3 1 塑料的選擇和塑件成型工藝性分析 7 3 1 1 塑件 氣壓瓶蓋 分析 7 3 1 2 熱塑性塑料 ABS 的注射成型過程及工藝參數 7 3 1 3 ABS 的性能分析 8 3 1 4 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 9 3 2 塑料成型工藝方法的選擇 9 3 3 塑件幾何形狀設計 10 3 3 1 尺寸公差和精度 10 3 3 2 表面粗糙度 11 3 3 3 脫模斜度 11 3 3 4 壁厚 11 3 3 5 圓角 11 3 4 產品造型及結構設計方案 12 3 5 本章小結 14 4 氣壓瓶蓋的模具設計 15 4 1 擬定模具的結構形式 15 4 1 1 分析面位置的確定 15 4 1 2 確定型腔數量及排列方式 16 4 2 注射機型號的確定 16 4 2 1 所需注射量的計算 17 4 2 2 注射機型號的選定 17 4 2 3 型腔數量及注射機有關工藝參數的校核 18 4 3 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 20 4 3 1 主流道的設計 20 4 3 2 分流道設計 21 4 3 3 澆口的設計 22 4 3 4 冷料穴的設計 24 4 4 成型零件的結構設計和計算 24 4 4 1 成型零件的結構計算 25 4 4 2 成型零件強度 剛度的校核 26 4 5 模架的確定和標準件的選用 27 4 6 合模導向機構的設計 28 4 7 側抽芯機構的設計 31 4 7 1 抽芯距的確定與抽拔力的計算 31 4 7 2 斜導柱分型抽芯機構的設計 31 4 8 脫模推出機構的設計 33 4 8 1 脫模推出機構的設計原則 33 4 8 2 塑件推出的基本方式 33 4 8 3 脫模力的計算 34 4 8 3 軸的校核計算 35 4 9 排氣系統(tǒng)的設計 39 4 10 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 39 4 10 1 加熱系統(tǒng) 39 4 10 2 冷卻系統(tǒng) 39 4 11 典型零件的制造工藝 41 4 11 1 動模板的制造工藝 41 4 12 模具工作過程 43 4 13 本章小結 45 5 總結 46 參考文獻 47 致謝 49 附錄 圖紙 50 1 1 前 言 近年來 模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè) 受到政府和企業(yè)界的高度重視 發(fā)達國 家有 模具工業(yè)是進入富裕社會的源動力 之說 可見其受重視之程度 當今 模具 就是經濟效益 的觀念已被越來越多的人所接受 模具是現代化工業(yè)生產的重要工藝 裝備 被稱為 工業(yè)之母 而塑料模具又是在整個模具工業(yè)中的一枝獨秀 發(fā)展極為 迅速 隨著信息技術與工業(yè)的發(fā)展 在現代生活中 到處都有氣壓瓶蓋的存在 氣壓瓶 蓋注塑模設計 也隨著人們科技的進步在不斷的發(fā)展著 而我這次畢業(yè)設計正是針對 現代氣壓瓶蓋注塑模設計發(fā)展的狀況 對氣壓瓶蓋的外觀結構造型 以及注射模設計 經過這樣的設計使得我們能夠綜合性地運用這幾年內所學知識去分析 解決問題 在 作畢業(yè)論文的過程中 所學知識得到疏理和運用 另一方面使得我們的實踐動手 動 筆能力得到鍛煉 增強了即將跨入社會去競爭 也為以后的就業(yè)提供方向性的指導 因此寫好畢業(yè)論文 無論對國家 社會 對學校 學生 都具有重要而實際的意義 在接到這次畢業(yè)設計任務時 我在網上找過很多相關的文章和圖書介紹 而且在 市場上看過很多類型的氣壓瓶蓋 總體這產品逐漸走向成熟 雖然瓶蓋有很多種類 但大體上都是外型在改變 綜合以上調查資料 我會在外形結構上和制造工藝上進行 改變和創(chuàng)新 在外形設計上利用 PRO E 進行三維建模且進行 CAE 分析 實現外部曲面 造型優(yōu)化和制造可行性分析 符合現實制造要求 在制造工藝方面 利用注射模具生 產零件 在模具設計上會使用 EMX 進行運動仿真和使用 moldflow 進行塑件成型分析等 新技術 而加工時會用 MASTERCAM 進行數控編程 實現高速數控加工其氣壓瓶蓋注塑 模模具 以減少設計模具的時間和制造成本 防止失敗設計的出現 設計出來的氣壓 瓶蓋具有外形美觀 生產成本低 可生產批量大 質量穩(wěn)定 生產效率高等優(yōu)點 經過幾個月對畢業(yè)設計的奮戰(zhàn) 感謝指導老師的精心指導和一些并肩作戰(zhàn)的同學 們的相互支持 再次感謝你們 由于本人缺乏設計經驗 所以本設計中產品尺寸的數據都要依靠書本和手冊來確 定 也因本人水平有限 故在設計中難免產生不足和錯誤 請各位老師指正 2 2 緒 論 2 1 塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展 塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物 簡稱高聚物 一般相對分子質量 都大于 1 萬 有的甚至可達百萬級 在一定溫度和壓力下具有可塑性 可以利用模具 成型為一定幾何形狀和尺寸的塑料制件 塑料制件在工業(yè)中的應用日趨普遍 這是由于它們具有一系列特殊的優(yōu)點所決定 的 塑料具有密度小 質量輕 絕緣性能好 耐磨耐腐蝕等特殊性能 現已成為各行 各業(yè)不可缺少的重要材料之一 因此其制品在工業(yè)生產中得到廣泛的應用 我國的塑料工業(yè)起步較晚 40 年代只有酚醛和賽璐珞兩種塑料 年產量僅 200t 50 年代末 由于萬噸級聚氯乙烯裝置的投產和 70 年代中期幾套引進石油化工裝 置的建成投產 使塑料工業(yè)有了兩次躍進 與些同時 塑料成型加工機械和工藝方法 也得到迅速發(fā)展 各種加工工藝都已齊全 塑料作為一種新的工程材料 由于其不斷被開發(fā)與應用 加之成型工藝不斷成熟 與完善 極大地促進了塑料成型模具的開發(fā)與制造 隨著工業(yè)塑料制件和日用塑料制 件的品種和需求量日益增加 而且產品的更新換代周期也越來越短 對塑料的產量和 質量提出了越來越高的要求 2 2 塑料成型在工業(yè)生產中的重要性 模具是工業(yè)生產中的重要工藝裝備 模具工業(yè)是國民經濟各部門發(fā)展的重要基礎 之一 塑料模是指用于成型塑料制件的模具 它是型腔模的一種類型 模具設計水平 的高低 加工設備的好壞 制造力量的強弱 模具質量的優(yōu)劣 直接影響著許多新產 品的開發(fā)和老產品的更新換代 影響著產品質量和經濟效益的提高 近年來 我國各 行各業(yè)對模具工業(yè)的發(fā)展都十分重視 1989 年 國務院頒布了 當前產業(yè)政策要點的 決事實上 在重點支持技術改造的產業(yè) 產品中 把模具制造列為機械工業(yè)技術改造 序列的第一位 它確定了模具工業(yè)在國民經濟中的重要地位 也提出了振興模具工業(yè) 的主要任務 總之要盡快提高我國模具工業(yè)的整體技術水平并迎頭趕上發(fā)達國家的模 具技術水平 3 2 3 我國塑料模具現狀與發(fā)展趨勢 2 3 1 我國塑料模具現狀 科技不停的進步 塑料模具在產品加工中占有非常重要的地位 模具生產技術也 是衡量一個國家制造工藝水平的重要標志之一 模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè) 受 到政府和企業(yè)界的高度重視 發(fā)達國家有 模具工業(yè)是進入富裕社會的源動力 之說 可見其受重視之程度 當今 模具就是經濟效益 的觀念已被越來越多的人所接受 1 我國模具行業(yè)近年來發(fā)展很快 據不完全統(tǒng)計 目前模具生產廠點共有 2 萬多家 從業(yè)人員約 50 萬人 全年模具產值約 360 億元 總量供不應求 出口約 2 億美元 進 口約 10 億美元 2 從地區(qū)分布來看 以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海 地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū) 南方的發(fā)展快于北方 目前發(fā)展最快 模具生產最集中的 省份是廣東和浙江 其模具產值約占全國總產值的 60 以上 3 我國模具總量雖然已 位居世界第三 但設計制造水平總體上落后于德 美 日 法 意等發(fā)達國家 模具 商品化和標準化程度也低于國際水平 現就我國塑料模具工業(yè)技術現狀和發(fā)展趨勢進 行綜述 4 2 3 2 我國塑料模具發(fā)展趨勢 協同創(chuàng)新設計將成為模具設計的主要方向 制造業(yè)垂直整合的模式使得世界范圍 內產品銷售 設計 生產和模具制造分工更明確 為了縮短產品上市周期 使模具設 計充分理解產品設計的意圖 在產品的設計階段 模具設計即同時開始 產品設計工 程師和模具設計工程師需盡早進入協同設計狀態(tài) 5 模具制造信息將更加豐富 制造過程將更有效 由于制造設備的豐富 制造信息 的增加 我們將看到 今后的制造信息將不僅僅是只提供數控編程加工的 G 代碼 更 重要的是 從設計開始 將進行制造過程的設計 即提供模具制造的工藝流程 不僅 包含工藝表格 加工參數 還包括模具加工的卡具設計 加工的裝卡過程及各工序的 G 代碼 并且在各部分工序過程均有仿真 還可以在網絡上共享 6 模具 CAD 技術應用的 ASP 模式 將成為發(fā)展方向 由于今天模具行業(yè)實際上已經 成為高技術最密集的行業(yè) 任何企業(yè)要擁有全部最新出現的技術 成本將非常高 而 4 且還要培養(yǎng)并且留住掌握這些技術的人才也會非常困難 因此 將出現模具 CAD 應用 的 ASP 模式 即產生各種專門技術的應用服務單位 為模具企業(yè)提供技術服務 將制 造資源最優(yōu)發(fā)揮 應用服務包括如逆向設計 快速原型制造 數控加工外包 模具設 計 模具成型過程分析等 14 15 從 CAD CAE CAM 應用現狀中來看 我國與其它國家的發(fā)展存在著較大的差距 一些國外的 CAD CAE CAM 系統(tǒng) 雖然具有強大的三維曲面造型 結構有限元分析 計 算機輔助制造和產品數據管理能力等 但價格昂貴 一般企業(yè)難于承受 4 目前在國 內應用的主要軟件有美國 PTC 公司的 CAD CAE CAM 集成化系統(tǒng) PRO ENGINEER 7 美國 EDS 公司的 CAD CAM 軟件 UG 法國 MATRADATAVISION 公司的集成化軟件 美 國 SOLIDWORKS 公司的 SOLIDWORKS 軟件 美國 CV 公司的 CADDS 軟件 美國 SDRC 公司 集成化 CAD CAE CAM 軟件 英國 DELCAM 公司 CAD CAM 軟件 DUCT 以色列 CIMATRON 公司的三維 CAD CAM 軟件 CIMATRON 6 美國 ACTECH 公司的注塑模 CAE 分析軟件 CMOLD 7 澳大利亞 MOLDFLOW 公司的注塑模 CAE 分析軟件 MF 8 國內華中理工大學 模具技術國家重點實驗室的注塑模 CAD CAE CAM 集成化系統(tǒng) HSC3 北京航空航天大學 軟件工程研究所的 CAD CAM 軟件 CAXA 和鄭州工業(yè)大學注塑模 CAE 分析軟件 ZMOLD 等 9 2 4 國內外發(fā)展的差異 目前 全世界模具的年產值約為 650 億美元 我國模具工業(yè)的產值在國際上排名 位居第三位 僅次于日本和美國 雖然近幾年來 我國模具工業(yè)的技術水平己取得了 很大的進步 但總體上與工業(yè)發(fā)達的國家相比仍有較大的差距 我國模具工業(yè)起步晚 底子薄 與工業(yè)發(fā)達國家相比有很大的差距 但在國家產 業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下 我國模具工業(yè)發(fā)展迅速 據統(tǒng)計 我國現有模具生產廠近 2 萬家 從業(yè)人員約 50 萬人 九五 期間的年增長 率為 13 2000 年總產值為 270 億元 占世界總量的 5 但從總體上看 自產自用占 主導地位 商品化模具僅為 1 3 左右 國內模具生產仍供不應求 特別是精密 大型 復雜 長壽命模具 仍主要依賴進口 目前 就整個模具市場來看 進口模具約占市 場總量的 20 左右 其中 中高檔模具進口比例達 40 以上 因此 近年來我國模具發(fā) 展的重點放在精密 大型 復雜 長壽命模具上 并取得了可喜的成績 模具進口逐 漸下降 模具技術和水平也有長足的進步 近年來 模具行業(yè)結構調整和體制改革步 5 伐加快 主要表現為 大型精密 復雜 長壽命等中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度 快于一般模具產品 塑料模和壓鑄模比例增大 專業(yè)模具廠數量增加較快 其能力提 高顯著 三資 及私營企業(yè)發(fā)展迅速 尤其是 三資 企業(yè)目前已成為行業(yè)的主力 軍 股份制改造步伐加快 等等 從地區(qū)分布來說 以珠江三角洲和長江三角洲為中 心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū) 南方的發(fā)展快于北方 目前發(fā)展最快 模具 生產最為集中的省份是廣東和浙江 這 2 個省的模具產值已占全國總量的六成以上 江蘇 上海 山東 安徽等地目前發(fā)展態(tài)勢也很好 我國模具年生產總量雖然已位居 世界第三 但設計制造水平在總體上要比工業(yè)發(fā)達國家落后許多 其差距主要表現在 下列六方面 1 國內自配率不足 80 中低檔模具供過于求 中高檔模具自配率不足 60 2 企業(yè)組織結構 產品結構 技術結構和進出口結構都不夠合理 3 模具產品水平和生產工藝水平總體上比國際先進水平低許多 而模具生產周期 卻要比國際先進水平長許多 4 開發(fā)能力弱 經濟效益欠佳 我國模具企業(yè)技術人員比例較低 水平也較低 不重視產品開發(fā) 在市場中常處于被動地位 5 模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低 6 與國際先進水平相比 模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后 4 2 5 課題研究 2 5 1 課題背景 來源和研究內容 隨著塑料工業(yè)的發(fā)展 愈來愈多的塑料材料替代金屬應用于工程實際中 要獲得 高質量的塑料產品 需要優(yōu)秀的產品設計 高水準的模具和優(yōu)化的注塑成型工藝 3 個環(huán)節(jié)缺一不可 氣壓瓶蓋在現實生活中隨處可見 個性化造型 精美的外觀質量深 受人們的喜愛 且需求量很大 為提高產品的市場競爭力 生產廠家力求產品的造型 精美 故對成型模具提出了較高的要求 因此 我這次研究和設計的氣壓瓶蓋與模具 需要滿足以上這些要求 本課題來源于廣東技術師范學院機電學院 2010 屆本科畢業(yè)生畢業(yè)設計 論文 的 選題 本課題的研究和設計內容主要有以下幾個方面 6 1 氣壓瓶蓋造型及其結構設計 2 氣壓瓶蓋的模具設計和分析 2 5 2 課題研究的目的和意義 本畢業(yè)設計針對現代氣壓瓶蓋發(fā)展的狀況 對其外觀結構造型 以及其注射模設 計 經過這樣的設計使得我們能夠綜合性地運用這幾年內所學知識去分析 解決問題 在作畢業(yè)論文的過程中 所學知識得到疏理和運用 另一方面使得我們的實踐動手 動筆能力得到鍛煉 增強了即將跨入社會去競爭 也為以后的就業(yè)提供方向性的指導 因此寫好畢業(yè)論文 無論對國家 社會 對學校 學生 都具有重要而實際的意義 2 5 3 課題研究的技術工具 本課題設計所用設計繪圖軟件主要是 Pro Engineer4 0 AutoCAD 2008 等 2 6 本章小結 本章從塑料模具行業(yè)的現狀和未來切入 分析了本課題 即設計藍牙耳機注射模 具選擇的目的和意義 初步擬定設計工作的內容 以及說明關鍵問題的所在 進行技 術分析 并進行可行性論證 7 3 氣壓瓶蓋造型及其結構設計 3 1 塑料的選擇和塑件成型工藝性分析 3 1 1 塑件 氣壓瓶蓋 分析 1 塑料名稱 丙烯腈 丁二烯 笨乙烯共聚物 ABS 2 色調 不透明 黑色 3 生產綱領 大批量生產 4 塑件的結構及成型工藝性分析 結構分析如下 A 該塑件外觀要求光順平滑 且要求上下殼體色澤一樣 所以要求均衡設置型 腔 B 該塑件表面平整光滑 內部有螺紋 成型工藝分析如下 A 精度等級 采用一般精度 8 級 B 脫模斜度 該塑件壁厚約為 1mm 其脫模斜度查參考文獻 16 中的表 8 5 7 有塑件內表面 35 1 30 塑件外表面 30 1 故塑料采用 ABS 流 動性極好 注射充型流暢 所以塑件外形有放脫模斜度 3 1 2 熱塑性塑料 ABS 的注射成型過程及工藝參數 1 注射成型過程 成型前的準備 對 ABS 的色澤 細度和均勻度等進行檢驗 由于 ABS 容易 吸濕 成型前應進行充分的干燥 干燥至水分含量 0 3 干燥條件 真空度為 烘箱溫度為 料層厚度270 度 對精度較高的 塑件 模溫宜取 50 60 度 對高光澤 耐熱塑件 模溫宜取 60 80 度 如需解決夾水紋 需提高材料的流動性 采取高料溫 高模溫 或者改變入 水位等方法 如成形耐熱級或阻燃級材料 生產 3 7 天后模具表面會殘存塑料分解物將 導致模具表面發(fā)亮 需對模具及時進行清理 同時模具表面需增加排氣位置 3 ABS 的主要性能指標 經查 文獻 18 P388 398 得 ABS 的主要技術指標和注射成型的工藝參數 9 見下表 3 1 表 3 1 聚丙烯的主要技術指標 Table 3 1 The main technical specifications of the ABS 密度 g cm 1 10 屈服強度 MPa 50 質量 cm g 0 91 抗拉強度 MPa 35 吸水率 24h 0 2 0 4 拉伸彈性模量 GPa 1 8 玻璃化溫度 C 47 抗彎強度 MPa 80 熔點 C 130 160 彎曲彈性模量 MPa 54 計算收縮率 0 7 抗壓強度 MPa 71 98 比熱容 J Kg K 1047 抗剪強度 MPa 67 注 源自參考文獻 9 中的表 8 3 9 3 1 4 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 1 缺陷 缺料 注射量不足 氣孔 溢料飛邊 熔接痕強度低 2 消除措施 加大主流道 分流道 澆口 加大噴嘴 增大注射壓力 提高模具溫度 3 2 塑料成型工藝方法的選擇 在現在工業(yè)發(fā)展到成熟的階級 產品的制造工藝方法有非常多 特別是塑料成型工 藝的方法 如 注塑 壓縮 壓注 擠出 吹塑 泡沫等塑料成型工藝方法 因我這 次的課題是一種要發(fā)外觀質量均較好 生產效率高 且這次所用的材料是 ABS 這熱塑 性材料 因此我選用了注射成型工藝 注射成型又稱注射模塑 塑料注射成型模具主要用于成型熱塑性塑料產品 由于 塑料注射成型模具對塑料的適應性比較廣 而且用這種方法成型塑料制件的內在和外 觀質量均較好 生產效率特別高 與塑料的其它成型方法相比 所以注射成型模具日 益引起人們的重視 注射成型的特點是成型周期短 生產效率較高 容易實現自動化 操作 可降低工人的勞動強度 適合大批量塑料制件的生產 完成一次注射成型工作 循環(huán) 其參考文獻 19 P409 如下圖 3 1 所示 10 注射沖模加 料 預 塑 保壓補縮 冷卻定型 開 模塑件脫模清 模 合 模 圖 3 1 注射成型的工作循環(huán)圖 Figure 3 1 The cycle work plan of the injection molding 一個完整的注射成型工藝過程 按其先后順序就包括下面三個階級 1 成型前的準備 為使注射過程能順利進行并保證塑料制件的質量 在成型前應 進行一些必要的準備工作 如對原料的色澤和細度以及均勻度進行檢查 對容易吸濕 的塑料進行預熱和干燥 對成型中的金屬嵌件進行預熱 當改變產品 原料或顏色時 要對注射機的料筒進行清洗 為了便于對成型后的塑件進行脫模 選擇合適的脫模劑 2 注射過程 塑料在注射機料筒內經過加熱和塑化達到流動狀態(tài)后 由模具的澆 注系統(tǒng)進入模具型腔 其過程包括加料 加熱塑化 閉模 加壓注射 保壓 冷卻定 型 啟模 脫出塑件等工序 3 塑件的后處理 注射成型的塑件經脫?；驒C械加工之后 常需要進行適當的后 處理以消除存在的內應力 改善塑件的性能和提高尺寸穩(wěn)定性 其主要方法是退火和 調濕處理 文獻 20 P50 P54 3 3 塑件幾何形狀設計 3 3 1 尺寸公差和精度 塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產品圖中尺寸的符合程度 即所獲得的 塑件尺寸的準確度 影響塑件尺寸精度的因素很多 如模具制造精度和使用后的磨損 程度 塑料收縮率的波動 成型時工藝條件的變化 塑件成型后的時效變化以及模具 結構形狀等 因此 為了降低模具的加工難度和模具的制造成本 應在保證使用要求 的前提下盡可能選用低精度等級 由文獻 20 P66 查得 ABS 塑件一般用 8 級精度 其模 11 具則采用 6 級精度 3 3 2 表面粗糙度 塑件的外觀要求越高 表面粗糙度應越低 一般模具比塑件的要求低 1 2 級 塑 料制件的表面粗糙度一般為 Ra0 2 0 8 m 之間 為滿足美觀性要求 塑件的外表面要 求比較光滑 取 Ra0 4 m 為了降低成本 內表面可以取稍大的表面粗糙值 取 Ra0 8 m 以上數據參考文獻 20 P68 3 3 3 脫模斜度 塑件冷卻是的收縮會使它包緊住模具型芯或型腔中的凸起部分 因此 為了便于 從塑件中抽出型芯或從型腔中脫出塑件 防止脫模時拉傷塑件 在設計時 必須使塑 件內外表面沿模方向留有足夠的斜度 查參考文獻 20 P70 表 3 11 由塑件采用 ABS 材料 則模具型腔的脫模斜度為 35 1 30 模具型芯脫模斜度為 30 1 所 以取模具的型芯和型腔都為 1 3 3 4 壁厚 各種塑料 不論是結構件還是板壁 根據使用要求具有一定得厚度 以保證其力 學強度 但一般地說 在滿足力學性能的前提下厚度不宜過厚 這樣不僅可以節(jié)約原 材料 降低生產成本 而且使塑料在模具內冷卻或固化時間縮短 提高生產效率 其 次 可以避免因過厚產生得凹陷 縮孔 夾心等質量上得缺陷 熱塑性材料的塑件壁厚 由參考文獻 20 P70 一般不宜少于 0 6 0 9mm 常取 1 4mm 由該塑件的尺寸可以知道最小壁厚為 1mm 最大為 3 0mm 3 3 5 圓角 塑料制件除了使用要求需采用尖角以外 其余所有內外表面轉彎處都盡可能采用 圓角過渡 塑件上轉角處采用圓弧過渡 不僅避免了應力集中 提高了強度 而且還 使塑件變得美觀 有利于塑料充模時的流動 通常 內壁圓角半徑應是壁厚的一半 而外壁圓角半徑應是壁厚的 1 5 倍 一般圓角半徑不應小于 0 5mm 則這次設計的塑件 按其各自的壁厚進行計算 以上數據參考文獻 20 P75 12 3 4 產品造型及結構設計方案 針對現在市場上的氣壓瓶蓋款式眾多 在開始做這次畢業(yè)設計課題前 對該產品 在市場上進行了調研 結合了它們普遍性的外觀 和自己個人的想象 利用 PRO E 野 火版 4 0 對其進行三維建模 效果圖如圖 3 2 所示 結構尺寸如圖 3 3 所示 圖 3 2 氣壓瓶蓋效果圖 Figure3 2 The Lid of Atmospheric Pressure Bottle headset assembly View 13 14 圖 3 3 氣壓瓶蓋結構尺寸圖 Figure3 3 The size of Lid structure View 3 5 本章小結 本章從產品設計的要求出發(fā) 首先是根據各種塑料的工藝參數 選擇合適的塑料 然后對其進行性能分析 從而想出塑料缺陷的消除措施 其次就是對產品的成型工藝 方法的選擇 并大概了解成型工藝的過程 最后 對產品幾何形狀的確定 其中包括 尺寸公差和精度 表面粗糙度 脫模斜度 壁厚 圓角等的確定 然后利用 PRO E 繪 圖軟件進行初步的建模 15 4 氣壓瓶蓋的模具設計 4 1 擬定模具的結構形式 4 1 1 分析面位置的確定 在塑件設計階段 就應考慮成型時分型面的形狀和位置 否則無法用模具面分型 在模具設計階段 應首先確定分型面的位置 然后才選擇模具的結構 分型面設計是 否合理 對塑件質量 工藝操作難易程度和模具的設計制造都有很大影響 因此 分 型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵因素 分型面的形式與塑件幾何形狀 脫模方 法 模具類型及排氣條件 澆口形式等有關 我們常見的形式有如下五種 水平分型 面 垂直分型面 斜分型面 階梯分型面 曲線分型面 1 分型面的選擇原則 1 有利于保證塑件的外觀質量 2 分型面應選擇在塑件的最大截面處 3 盡可能使塑件留在動模一側 4 有利于保證塑件的尺寸精度 5 盡可能滿足塑件的使用要求 6 盡量減少塑件在合模方向上的投影面積 7 長型芯應置于開模方向 8 有利于排氣 9 有利于簡化模具結構 該塑件在進行塑件設計時已經充分考慮了上述原則 同時從所提供的塑件圖樣可 看出該塑件表面為產品外觀 塑件表面要求光滑平整 因此分型面不能開在塑件表面 處 且塑件沒有側向凹凸和槽 所以分型時不需進行軸向抽芯分型 2 分型面選擇 為了便于模具加工制造 應盡量選擇平直分型面工易于加工的分型面 因為塑件 沒有側向凹凸和槽 所以只需一個分型面即可完成 如下圖 4 1 所示 采用 A A 這樣 一個平直的分型面 定模做成與耳機的外觀型狀 而耳機殼體的內部支架和內部形狀 做在動模部分 分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在后模一邊 這樣有助于后 16 模設置的推出機構動作 在下圖中 從 A A 分型 由于塑件收縮會包在動模上 依靠 注射機的頂出裝置和模具的推出機構推出塑件 該塑件的模具只有一個分型面 垂直 分型 圖 4 1 分型面形式與位置 Figure4 1 The form and position of the Parting line 4 1 2 確定型腔數量及排列方式 當塑件分型面確定之后 就需要考慮是采用單型腔模還是多型腔模 一般來說 大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構 但對 于精度要求不高的小型塑件 沒有配合精度要求 形狀簡單 又是大批量生產時 若 采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件 使生產效率大為提高 根據產品結構特點 此塑料產品在模具中的扣置方式有兩種 一種是將塑料制品的回轉軸線與模具中主流道 襯套的軸線垂直 另一種是將此塑料制品的中心線與模具中主流道襯套的軸線平行 這里擬采用第一種方式 1 模 1 件的結構 4 2 注射機型號的確定 注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備 因此設計注射模是應該詳細了解注射機 的技術規(guī)范 才能設計出符合要求的模具 注射機規(guī)格的確定主要是根據塑件的大小及型腔的數目和排列方式 在確定模具 結構形式及初步估算外形尺寸的前提下 設計人員應對模具所需的注射量 鎖模力 注射壓力 拉桿間距 最大和最小模具厚度 推出形式 開模行程 開模距離等進行 計算 根據這些參數選取擇一臺和模具相匹配的注射機 倘若用戶已提供了注射機的 型號和規(guī)格 設計人員必須對其進行校核 若不能滿足要求 則必須自己調整或與用 戶取得商量調整 17 4 2 1 所需注射量的計算 1 塑件質量 體積計算 對于該設計 用戶提供了塑件圖樣 據此建立塑件模型并對此模型分析得 零件塑件的體積 V1 98 1cm 3 澆注系統(tǒng)的體積 V2 3 6cm 塑件與澆注系統(tǒng)的總體積為 V 98 1 3 6 101 7cm3 計算塑件的質量 查手冊取密度 1 05g cm 塑件體積 V 1 98 1cm3 塑件質量 根據有關手冊查得 1 05g cm 3 所以 塑件的重量為 m1 V1 98 1cm 1 05 103g3 m2 V2 3 6cm 1 05 3 78g 其中 m1塑件體積和質量 m2澆注系統(tǒng)體積與質量 這些數據是通過 PRO E 建模后 運算得出的 4 2 2 注射機型號的選定 注塑機的分類方式很多 目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法 常用的說法有 1 按設備外形特征分類 臥式 立式 直角式 多工位注塑機 2 按加工能力分類 超小型 小型 中型 大型和超大型注塑機 此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類 但日常生活中用的較少 常用的注射速率如表 4 1 所示 表 4 1 注射量與注射時間的關系 注射量 CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 3 10000 注射速率 CM S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000 18 注射時間 S 1 1 25 1 5 1 75 2 25 3 3 75 5 查國產注射機主要技術參數表取 CJ150NC 主要技術參數如下 4 2 3 型腔數量及注射機有關工藝參數的校核 根據 4 1 1pkmn 得 4 2 1p 注射機最大注射量的利用系數 一般取 0 8 k 注射機最大注射量 cm 或 g pm 澆注系統(tǒng)凝料量 cm 或 g 1 單個塑件體積或質量 cm 或 g 根據塑件的結構及尺寸精度要求 該塑件在注射時采用 1 模 1 腔 19 計算澆注系統(tǒng)的體積 其初步設定方案如下 根據三維模型 利用三維軟件直接可查詢到澆注系統(tǒng)的體積 V2 3 6cm3 注射機有關工藝參數的校核 1 鎖模力與注射壓力的校核 4 3 1 FpnA 注射時型腔壓力 查參考文獻得 113MPap 塑件在分型面上的投影面積 A2cm 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 1 注射機額定鎖模力 按注射機額定鎖模力為 1500F kN 20 模具厚度 H 與注射機閉和高度 注射機開模行程應大于模具開模時 取出塑件 包括澆注系統(tǒng) 所需的 開模距離 即滿足下式 4 4 1250SH 式中 注射機最大開模行程 mm 推出距離 脫模聚居 mm 1 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度 mm 2 Sk 85 117 23 202 23mm Sk S 800mm 條件成立 4 3 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 澆注系統(tǒng)的設計原則 澆口位置應盡量選擇在分型面上 以便于模具加工及使用 時澆口的清理 澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致 并使其流程為最短 澆 口的位置應保證塑料流入型腔時 對著型腔中寬敞 壁厚位置 以便于塑料的流入 避 免塑料在流入型腔時直沖型腔壁 型芯或嵌件 使塑料能盡快的流入到型腔各部位 并避 免型芯或嵌件變形 盡量避免使制件產生熔接痕 或使其熔接痕產生在之間不重要的位 置 澆口位置及其塑料流入方向 應使塑料在流入型腔時 能沿著型腔平行方向均勻的流 入 并有利于型腔內氣體的排出 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng) 包括主流道 分流道 冷料穴 澆口 4 3 1 主流道的設計 主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道 通常和注塑機的噴嘴在同一軸 線上 斷面為圓形 有一定的錐度 目的是便于冷料的脫模 同時也改善料流的速度 因為要和注塑機相配 所以其尺寸與注塑機有關 根據選用型號注射機的相關尺寸得 噴嘴前端孔徑 d0 4 0mm 噴嘴前端球面半徑 R0 11mm 根據模具主流道與噴嘴的關系 21 012 5Rmd 取主流道球面半徑 R 11mm 取主流道小端直徑 d 4 5mm 為了便于將凝料從主流道中取出 將主流道設計成圓錐形 起斜度為 2 6 此處 選用 2 經換算得主流道大端直徑為 7 75MM 圖 4 2 主流道示意圖 Figure4 2 Schematic diagram of main channel 4 3 2 分流道設計 分流道是主流道與澆口之間的通道 一般開設在分型面上 起分流和轉向作用 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置 分流道的設計應盡可能短 以 減少壓力損失 熱量損失和流道凝料 常用分流道斷面尺寸推薦如表 4 1 所示 表 4 2 流道斷面尺寸推薦值 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm 22 ABS AS 4 8 9 5 聚苯乙烯 3 5 10 聚乙烯 1 6 9 5 軟聚氯乙烯 3 5 10 尼龍類 1 6 9 5 硬聚氯乙烯 6 5 16 聚甲醛 3 5 10 聚氨酯 6 5 8 0 丙烯酸 8 10 熱塑性聚酯 3 5 8 0 抗沖擊丙烯酸 8 12 5 聚苯醚 6 5 10 醋酸纖維素 5 10 聚砜 6 5 10 聚丙烯 5 10 離子聚合物 2 4 10 異質同晶體 8 10 聚苯硫醚 6 5 13 分流道的斷面形狀有圓形 矩形 梯形 U 形和六角形 要減少流道內的壓力損失 希望流道的截面積大 表面積小 以減小傳熱損失 因此 可以用流道的截面積與周 長的比值來表示流道的效率 其中圓形和正方形的效率最高 但正方形的流道凝料脫 模困難 所以一般是制成梯形流道 在該模具上取圓形斷面形狀 直徑為 6mm 分流道選用圓形截面 直徑 D 6mm 流道表面粗糙度 分流道示意圖 1 6aRm 4 3 3 澆口的設計 根據澆口的位置選擇要求 盡量縮短流動距離 避免熔體破裂現象引起塑件的缺 陷 澆口應開設在塑件壁厚處等要求 采用扇形澆口可以保持產品外觀精度 本設計 采用邊緣澆口 邊緣澆口 又名為標準澆口 側澆口 該澆口相對于分流道來說斷面 23 尺寸較小 屬于小澆口的一種 邊緣澆口一般開在分型面上 具有矩形或近矩形的斷 面形狀 其優(yōu)點是澆口便于機械加工 易保證加工精度 而且試模時澆口的尺寸容易 修整 適用于各種塑料品種 其最大特點是可以分別調整充模時的剪切速率和澆口封 閉時間 該模具采用側澆口 其有以下特性 形狀簡單 去除澆口方便 便于加工 而且尺寸精度容易保證 試模時如發(fā)現不當 容易及時修改 能相對獨立地控制填充速度及封閉時間 對于殼體形塑件 流動充填效果較佳 圖 4 3 澆口示意圖圖 Figure4 3 Gate schematic map 由經驗公式 1 得 4 5 4AnCd 1 23m06 4 式 4 5 中 57 Pr oe 塑 件 的 表 面 積 用 分 析 得 出 n 塑 料 材 料 系 數 取 6 C 塑 件 壁 厚 的 函 數 值 取 024 澆口剪切速率校核 由經驗公式得 24 4 6 1432S0 75 V Rq 其中 1 為 剪 切 速 率 校 核 合 格 4 3 4 冷料穴的設計 冷料穴是澆注系統(tǒng)的結構組成之一 冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的 前鋒冷料 以免這些冷料注入型腔 這些冷料既影響熔體充填的速度 有影響成型塑 件的質量 另外還便于在該處設置主流道拉料桿的功能 注射結束模具分型時 在拉 料桿的作用下 主流道凝料從定模澆口套中被拉出 最后推出機構開始工作 將塑件 和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外 圖 4 2 冷料穴示意圖 Figure4 2 Schematic diagram of cold material point 4 4 成型零件的結構設計和計算 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件 包括凹模 型芯 鑲塊 成型桿和成型環(huán)等 成型零件工作時 直接與塑料接觸 塑料熔體的高壓 料流的沖 刷 脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦 因此 成型零件要求有正確的幾何形狀 較高的尺 寸精度和較低的表面粗糙度 此外 成型零件還要求結構合理 有較高的強度 剛度 25 及較好的耐磨性能 設計成型零件時 應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求 確定型腔的總體 結構 選擇分型面和澆口位置 確定脫模方式 排氣部位等 然后根據成型零件的加 工 熱處理 裝配等要求進行成型零件結構設計 計算成型零件的工作尺寸 對關鍵 的成型零件進行強度和剛度校核 4 4 1 成型零件的結構計算 塑料在成型加工過程中 用來充填塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔 而構成 這個型腔的零件叫做成型零件 注射模的成形零件包括凹模 凸模 小型芯 螺紋型 心 型環(huán)或成形桿等 由于這些成型零件直接與高溫 高壓的塑料熔體接觸 并且脫 模時反復與塑件摩檫 因此要求它有足夠的強度 剛度 硬度 耐磨性和較低的表面 粗糙度 同時要考慮零件的加工性和模具的制造成本 凹模用以形成制品的外表面 型芯用以形成制品的內表面 成形桿用以形成制品 的局部細節(jié) 模具的成形零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算 塑料模具型腔在成 形過程中受到熔體的高壓作用 應具有足夠的強度和剛度 如果型腔側壁和底板厚度 過小 可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞 也可能因剛度不足而產生撓曲變形 導致溢料飛邊 降低制品尺寸精度并影響順利脫模 因此 應通過強度和剛度計算來 確定型腔壁厚 尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔 更不能單純憑經驗 來確定型腔壁厚和底板厚度 常用成型尺寸的計算方法主要有兩種 平均收縮率法和公差帶法 兩種計算方法 的區(qū)別在于平均收縮率法計算公式是建立在塑件的成型收縮率和成型零件工作尺寸的 制造偏差及其磨損量分別等于它們各自平均值基礎上 當塑件的尺寸精度要求較高或 塑件尺寸比較大時 這種誤差有可能會顯著增加 這時一些模具設計單位就采用公差 帶法來進行尺寸計算 平均收縮率法計算簡單無需驗算而公差帶法計算復雜需要經過 多次初算驗算 且考慮因素較多 10 考慮到耳機模具較簡單制造成本低 設計時間短 故按平均收縮率法計算成型尺寸比較簡單易行 由于該塑件中間沒有什么孔或特別小的臺階 故可以把定模做成一個類似于零件 的大鑲塊 同時為了不產生飛邊溢料 應做到定模鑲塊和動模鑲塊做到一定的配合 且塑件外型比較復雜 則以塑件的外形來設計模具的成型零件 所以模具的型芯與型 腔做到與塑件外型一致 則下面只以模具型芯與型腔的長 寬和高等來計算 26 查參考文獻 22 P349 附錄 10 和附錄 11 可得 ABS 塑料制品建議采用的精度為一般 精度是 8 級 其相對應的模具精度是 6 級 采用 Z C 取固定值的平均收縮率法 ABS 塑料的收縮率是 0 3 0 8 平均收縮率 0 3 0 8 2 0 55 4 7 Q平 型腔內徑 150 75mm 4 8 34D 平模 型腔深度 41 21mm 4 9 2H平模 型芯外徑 146 13mm 4 10 dQ 平模 型芯深度 39 16mm 4 11 3h 平模 型腔徑向尺寸 mm D 模 塑件外形基本尺寸 mm 塑件平均收縮率 Q平 塑件公差 成形零件制造公差 一般取 1 4 1 6 塑件內形基本尺寸 mm d 型芯徑向尺寸 mm 模 型腔深度 mm H模 塑件高度 mm 型芯高度 mm h模 塑件孔深基本尺寸 mm 4 4 2 成型零件強度 剛度的校核 對于該套模具 塑件全部都在同一個整體鑲塊上的型腔成型的 顯然模具的型腔 能夠滿足剛度和強度要求 因此不需要校核 27 4 5 模架的確定和標準件的選用 以上內容計算確定后 便可根據計算結果選定模架 模架部分可參照各模板標準尺 寸來繪圖 在生產現場設計中 盡可能選用標準模架 確定出標準模架的形式 規(guī)格 及標準代號 這樣能大大縮短模具制造周期 提高企業(yè)經濟效益 注塑模模架國家標準有兩個 即 GB T12556 1990 塑料注射模中小型模架及其 技術條件 和 GB T12555 1990 塑料注射模大型模架 由于塑料模具的蓬勃發(fā)展 現在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸 再根據成型零件尺寸結合標準模架該設計采用自制模架 總長寬高為 400X400X415 模架尺寸確定之后 對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算 以校核所選 模架是否適當 尤其時對大型模具 這一點尤為重要 模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘 模具外表面盡量不要有突出部分 模具 外表面應光潔 加涂防銹油 兩模板之間應有分模間隙 即在裝配 調試 維修過程 中 可以方便地分開兩塊模板 1 定模座板 400 mm 400mm 厚 35mm 定模座板是模具與注射機連接固定的板 材料為 45 鋼 主流道襯套固定孔與其為 H7 m6 過渡配合 通過 4 個 6 的內六角螺釘與定模固定 板連接 定模墊板通常就是模具與注射機連接處的定模板 材料為 45 為了保證定模座板有足夠的力學性能我們這里要對它進行強度的校核 通過查閱 文獻資料我們可知道 45 鋼的抗拉應力為 650bMPa 2 定模固定板 400 mm 350mm 厚 30mm 用于固定定模固定板 導套 固定板應有一定的厚度 并有足夠的強度 一般用 45 鋼或 Q235A 制成 則選用 45 鋼 最好調質 23570HB 其上的導套孔與導套一端采用 H7 k6 配合 另一端采用 H7 e7 配合 定模 凹模 固定板 與澆口套采用 H8 m6 配合 3 墊塊 58 mm 400mm 高 130mm 1 主要作用 在動模座板與動模板之間形成推出機構的動作空間 或是調節(jié)模具的總厚度 以 適應注射機的模具安裝厚度要求 2 結構形式 28 可以是平行墊塊或拐角墊塊 該模具采用平行墊塊 3 墊塊材料 墊塊材料為 Q235A 也可用 HT200 球墨鑄鐵等 該模具墊塊采用 Q235A 制造 4 墊塊的高度 h 校核 4 12 70m52 sh31 符合要求 式 4 12 中 13 25 0 S m6 5 h 2頂 出 板 限 位 釘 的 厚 度 該 模 具 沒 采 用 限 位 釘 故 其 值 為 0 推 板 厚 度 為推 桿 固 定 板 厚 度 為推 出 行 程 為推 出 行 程 富 余 量 一 般 為 取 4 動模座板 厚 30mm 504m 材料為 45 鋼 其上的注射機頂桿孔為 其上的推板導柱孔與導柱采用0 H7 m6 配合 5 動模固定板 400mm 400mm 厚 30mm 用于固定動模固定板 凸模固定板 導柱 固定板應有一定的厚度 并有足夠的 強度 一般用 45 鋼或 Q235A 制成 則選用 45 鋼 最好調質 其上的23570HB 導柱孔與導柱一端采用 H7 k6 配合 6 推板 厚 25mm 1804m 材料為 45 鋼 其上的推板導套孔與推板導套采用 H7 k6 配合 用 4 個 M10 的內六 角圓柱螺釘與推桿固定板固定 7 推桿固定板 厚 20mm 1804 材料為 45 鋼 其上的推板導套孔與推板導套采用 H7 f9 配合 4 6 合模導向機構的設計 當采用標準模架時 因模架本身帶有導向裝置 一般情況下 設計人員只要按模 架規(guī)格選用即可 若需采用精密導向定位裝置 則須由設計人員根據模具結構進行具 體設計 1 導向機構的總體設計 29 1 導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位 其中心至模具邊緣 應有足夠的距離 以保證模具的強度 防止壓入導柱和導套后變形 2 該模具采用 4 根導柱 其布置為等直徑導柱不對稱布置 3 該模具導柱安裝在支承板和模套上 導套安裝在定模固定板上 4 為了保證分型面很好的接觸 導柱和導套在分型面處應制有承屑槽 即可削去一 個面或在導套的孔口倒角 該模具采用后者 5 在合模時 應保證導向零件首先接觸 避免凸模先進入型腔 導致模具損壞 6 動定模板采用合并加工時 可確保同軸度要求 2 導柱設計 1 該模具采用帶頭導柱 不加油槽 如圖 4 12 所示 2 導柱的長度必須比凸模端面高度長 3 為使導柱能順利地進入導向孔 導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分 4 導柱的直徑應根據模具尺寸來確定 應保證具有足夠的抗彎強度 該導柱直徑由 標準模架可知為 30m 5 導柱的安裝形式 導柱固定部分與模板按 H7 k6 配合 導柱滑動部分按 H7 f7 或 H8 f7 的間隙配合 6 導柱工作部分的表面粗糙度為 0 4aRm 7 導柱應具有堅硬而耐磨的表面 堅韌而不易折斷的內芯 多采用低碳鋼經滲碳淬 火處理或碳素工具鋼 T8A T10A 經淬火處理 硬度為 50HRC 以上或 45 鋼經調質 表面 淬火 低溫回火 硬度為 50HRC 以上 圖 4 3 帶頭導柱的結構圖 Figure4 3 The guiding post structure 30 3 導套設計 導套與安裝在另一半模上的導柱相配合 用以確定動 定模的相對位置 保證模 具運動導向精度的圓套形零件 導套常用的結構形式有兩種 直導套 GB T4169 2 1984 帶頭導套 GB T4169 3 1984 1 結構形式 采用帶頭導套 I 型 如圖 4 13 所示 2 導套的端面應倒圓角 導柱孔最好做成通孔 利于排出孔內剩余空氣 3 導套孔的滑動部分按 H8 f7 或 H7 f7 的間隙配合 表面粗糙度為 導0 4m 套外徑與模板一端采用 H7 k6 配合 另一端采用 H7 e7 配合鑲入模板 4 導套材料可用淬火鋼或銅 青銅合金 等耐