手機上蓋塑料模具設計開題報告.doc

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x 畢業(yè)設計(論文)開題報告 題目：手機上蓋塑料模具設計 1.畢業(yè)設計（論文）綜述（題目背景、研究意義及國內(nèi)外相關研究情況） 1.1題目背景、研究意義 隨著科學的發(fā)展 ，各種產(chǎn)品的更新?lián)Q代速度越來越快，而產(chǎn)品的更新是以新產(chǎn)品的造型設計和模具的設計、制造與更新為前提的。模具的設計是模具更新的基礎，模具設計工作與產(chǎn)品的更新信息相關。傳統(tǒng)的手工設計模式已經(jīng)不能很好地適應時代的需要，計算機輔助設計與制造已成為許多大型CAD/CAM/CAE軟件追求的目標。而在眾多輔助設計制造軟件中,Pro/E 軟件是當今世界較先進、面向制造業(yè)的綜合軟件。在手機行業(yè)中,生產(chǎn)廠家以手機外殼的色澤艷麗、造型美觀、手感舒適、成本低等優(yōu)勢來占領一定的市場份額。手機上蓋是手機的外觀的首要表現(xiàn),它是由復雜曲面組成,上蓋的設計好壞和設計效率直接影響手機的質(zhì)量和競爭力。因此, 上蓋模具是保證高質(zhì)量手機外形的重要前提【1】。 通過對手機上蓋這一具體塑件進行模具設計，能夠?qū)⒋髮W中學到的機械，電子，結(jié)構(gòu)設計方面的知識很好的用到實際生活中，并能較為熟練的使用AUTOCAD和Pro/E軟件，為今后從事設計工作打下堅實的基礎。 1.2國內(nèi)外相關研究情況 近年來, 塑料模具工業(yè)迅速發(fā)展, 體現(xiàn)在模具產(chǎn)品向著大型、精密、復雜的方向發(fā)展, 綜合技術含量不斷提高, 模具制造周期不斷縮短。但與國外塑料模具的先進水平相比, 依然存在一定差距【2】。 早在20世紀80年代，我國政府就十分重視CAD技術的開發(fā)和應用，國家對國有大中型企業(yè)應用CAD技術進行產(chǎn)品開發(fā)設計提出了明確要求，并將CAD作為高新技術研究領域給予重點資助。隨著注射模具CAD的發(fā)展，大部分的商業(yè)軟件已不僅僅是CAD，而是CAD/CAM/CAE/CAPP的集成，從而形成了真正意義上的無紙化設計、制造環(huán)境。因此，注射模具設計軟件實際上涵蓋了CAD/CAM/CAE/CAPP等部分。國內(nèi)用戶數(shù)量較多的商業(yè)軟件，主要有美國PTC公司的Pro/E和德國西門子公司的UG，以及Solidworks、Cimatron和CATIA等【3】。 隨著塑料原料和加工機械的發(fā)展, 近年來, 國外對塑料模具的發(fā)展給以很大重視, 生產(chǎn)塑料模具的專業(yè)廠增加很快, 制造模具的設備投資也很大。據(jù)統(tǒng)計, 日本生產(chǎn)塑料模具的專業(yè)廠1960年有128家, 到1965年增加到217家。全日本生的塑料模具大約有80% 是專業(yè)廠生產(chǎn)的。從設備投資上看, 1964年日本對每一個模具工人的設備投資額為50至100萬日元(約合人民幣3000至6000元)。美國的投資額為日本的7至10倍因此, 塑料模具的生產(chǎn)能力不斷增加。據(jù)統(tǒng)計, 日本塑料模具的產(chǎn)值, 差不多每年以30% 的速度增長。估計日本1975年塑料模具產(chǎn)值將為1971年的1.6倍【4】。 國外塑料模具CAD / CAE 技術的研究始于20世紀60年代。隨著計算機技術的發(fā)展，到20世紀70年代發(fā)達國家就已研制出了塑料模具CAD/CAE的專門系統(tǒng)，可以應用計算機對塑料熔體在圓形、長方形型腔內(nèi)的流動情況進行分析。到了20世紀80年代，美國、日本等國家就已經(jīng)將塑料模具CAD/CAE技術廣泛應用于塑料模具的設計與制造過程中，并推出了許多商業(yè)化的CAD/CAE軟件,如:美國PTC公司的機械設計自動化軟件Pro/ ENGINEER、美國EDS 公司的設計、制造一體化軟件UG 等，現(xiàn)已廣泛應用于航空航天、模具、通用機械及汽車等領域。我國塑料模具CAD/CAE技術的發(fā)展起步較晚，對于塑料模具CAD/CAE 技術的開發(fā)與研究始于20世紀70年代。從20世紀80年代開始，國內(nèi)許多大中型企業(yè)先后從國外引進了一些知名的塑料模具CAD/CAE系統(tǒng)。國內(nèi)許多高等院校、研究部門和工廠企業(yè)也自主開發(fā)了實用的塑料模具CAD/CAE應用軟件，并在應用中不斷得到完善，如: 華中理工大學模具技術國家重點實驗室開發(fā)的塑料注射模CAD / CAE / CAM 系統(tǒng)HCS2.0，主要應用于塑料模具設計中的塑料制件三維圖形輸入、流動模擬、冷卻分析、型腔強度與剛度校核等【5】。 2.本課題研究的主要內(nèi)容和擬采用的研究方案、研究方法或措施 2.1本課題研究的主要內(nèi)容 現(xiàn)代塑料注射模具面臨著進一步實現(xiàn)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)、價廉、塑料制件的要求。這只有當成形加工人員充分控制模塑過程, 使塑料制件的幾何形狀適應于模塑材料的特和各自的變換技術, 以及模具能滿足復映尺寸精度和表面質(zhì)量要求時才得以實現(xiàn)。為此, 就要以最高的精度來制造塑料注射模具【6】。 本課題研究的主要內(nèi)容有： 1 設計出一款手機的上蓋CAD模型,pro/E模型； 2 設計手機的上蓋的注塑模具； 3 繪制手機上蓋的注塑模具凸凹模的閏土機械外文翻譯成品某寶dian工程圖和模具總裝配圖； 4 繪制注射模具裝配圖、成型零件圖、其他結(jié)構(gòu)零件圖; 5 繪制圖紙,撰寫畢業(yè)論文。 2.2研究方案 選用注射成型方法，首先將ABS材料放入注射機的加熱料筒內(nèi)，受熱熔融變成液體，然后在注射機的螺桿或柱塞推動下，經(jīng)注射機噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔，在型腔內(nèi)成型、冷卻、固化，脫模后得到制品。 2.3研究方法或措施 1.查閱有關文獻，盡量多的了解模具設計的理論。 2.充分利用計算機資源，如網(wǎng)上查閱相關資料，深入了解課題內(nèi)容，利用計算機繪圖軟件繪制二維圖和相應的三維圖。 3.進行主要的設計計算，根據(jù)產(chǎn)品的公差配合要求，查閱相關資料。 3.本課題研究的重點及難點，前期已開展工作 本課題的重點是：繪制手機上蓋的注塑模具凹凸模的工程圖。 本課題的難點是:研究側(cè)抽芯，以及分型面。 前期已開展工作：查閱手機上蓋塑料模具設計的相關資料，了解手機上蓋的組成及裝配關系；并為進一步周密的設計做好充分的準備。 4. 完成本課題的工作方案及進度計劃（按周次填寫）。 第1—3周：查閱材料，了解工作原理及特點，完成基礎知識的積累并撰寫開題報告； 第4—6周：方案論證，深化方案具體實施步驟； 第7—10周：手機上蓋塑料模具的具體方案設計，圖紙繪制，準備中期答辯； 第11—15周：撰寫畢業(yè)論文，論文修改，準備畢業(yè)答辯。 指導教師意見（對課題的深度、廣度及工作量的意見） 指導教師： 年 月 日 所在系審查意見： 系主管領導： 年 月 日 參考文獻 [1] 陳蘭貞.基于Pro/ENGINEER的手機三維造型及手機上蓋模具設計[J].科技咨詢導 報,2007,28:53-54. [2] 孫錫紅.我國塑料模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展建議[J].電加工與模具,2010,S1:31-33. [3] 蔡志強,熊建武.注射模具設計軟件的應用現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢[J].中國西部科 技,2011,21:22-23+25. [4] 國外塑料模具和機頭發(fā)展概況[J].塑料,1974,04:77-131. [5] 姜雪燕.談CAD/CAE技術在塑料模具設計中的應用[J].職大學報,2011,02:62-64+71. [6] Menges/Mohren,艾方.如何制造塑料注射模具(一)[J].模具技術,1991,01:109-127. [7] 申長雨,李海梅,高峰.注射成型技術發(fā)展概況[J].工程塑料應用,2003,03:53-57. [8] 磨志毅,曹志全,孫錫紅.手機上蓋注射?？焖僦圃靃J].模具工業(yè),2004,09:45-48. [9] 李光耀.淺談現(xiàn)代塑料模具的設計與制造[J].橡塑技術與裝備,2006,03:24-28. [10] 陳峰.Pro/E軟件在手機上蓋造型及模具設計中的應用[J].塑料科技,2008,05:58-61. [11] 韓雄偉,冷真龍,胡享波.PRO/E軟件在塑料模具設計與制造中的應用[J].四川工程職業(yè)技術學院學報,2009,03:56-58+66. [12] 唐嘉彤.手機面板框注塑模具設計與CAE分析[D].天津大學,2012. [13] 王強.手機外殼注射模具設計與制造[D].南昌大學,2007. [14] 國外塑料模具和機頭發(fā)展概況[J].塑料,1974,04:77-131. [15] 陶永亮,劉昌華.注射模型腔強度計算[J].模具制造,2012,02:52-55. [16] Design and Manufacture of a Wax Injection Tool for Investment Casting using Rapid Tooling Sadegh RAHMATI 1 Mohamad Reza REZAEI 2 Javad AKBARI 3 [B] [17] CHENG Xuewen.LI Dequn.ZHOU Hua min.Development of Integrsated Simulation System for Plastic Injection molding.2005.