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網(wǎng)絡(luò)教育學(xué)院 本 科 生 畢 業(yè) 論 文 設(shè) 計 題 目 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 學(xué)習中心 層 次 ?？破瘘c本科 專 業(yè) 年 級 年 春 秋 季 學(xué) 號 學(xué) 生 指導(dǎo)教師 完成日期 年 月 日 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 I 內(nèi)容摘要 在機械制造批量生產(chǎn)中根據(jù)加工工件的工藝要求 合理地使用夾具是充分發(fā) 揮通用機床的作用 保證產(chǎn)品質(zhì)量 縮短輔助時間 提高勞動生產(chǎn)率 降低生產(chǎn) 成本 減輕勞動強度的重要手段 同時 使用夾具還有助于工人掌握復(fù)雜或精密 零件的加工質(zhì)量及解決較為復(fù)雜的工藝問題等 因此 機床夾具在機械制造行業(yè) 中占有十分重要的地位 本設(shè)計的內(nèi)容包括 一 緒論 二 工藝規(guī)程設(shè)計 包括 1 年生產(chǎn)量和批量的確定 2 零件分析 3 毛坯余量和加工余量的確定 4 定位基準的選擇 5 工藝方案的確定 6 工藝路線的擬定 7 機動時間的計算和工序時間定額 三 夾具設(shè)計 1 定準基準的選擇 2 定位元件的選擇 3 夾緊元件的選擇 4 夾緊力的計算 具體內(nèi)容 見詳細的設(shè)計說明書 關(guān)鍵詞 夾具 通用機床 工藝 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 II 目 錄 內(nèi)容摘要 I 引 言 1 1 緒論 2 2 工藝規(guī)程設(shè)計 3 2 1 年生產(chǎn)量和批量的確定 3 2 2 零件分析 3 2 3 毛坯余量和加工余量的確定 4 2 4 定位基準的選擇 5 2 5 工藝方案的確定 6 2 6 工藝路線的擬定 7 3 夾具設(shè)計 30 3 1 定位基準的選擇 31 3 2 定位元件選擇 31 3 3 夾緊元件的選擇 32 3 4 夾緊力的計算 32 參考文獻 34 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 1 引 言 本次設(shè)計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設(shè)計 金屬切削機床 公差配 合與測量等多方面的知識 車床支架機械加工工藝規(guī)程及其鉆锪孔的夾具設(shè)計是包括零件加工的工藝設(shè) 計 工序設(shè)計以及專用夾具的設(shè)計三部分 在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析 了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu) 并選擇好零件的加工基準 設(shè)計出零件的 工藝路線 接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算 關(guān)鍵是決定出各個工序的 工藝裝備及切削用量 然后進行專用夾具的設(shè)計 選擇設(shè)計出夾具的各個組成部 件 如定位元件 夾緊元件 引導(dǎo)元件 夾具體與機床的連接部件以及其它部件 計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差 分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處 并在以 后設(shè)計中注意改進 關(guān)鍵詞 工藝 工序 切削用量 夾緊 定位 誤差 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 2 1 緒論 本次設(shè)計的題目是 車床支架機械加工工藝及鉆孔夾具設(shè)計 這個題目是傳 統(tǒng)的機械設(shè)計課題 在做這個設(shè)計題目過程中 涉及了很多工藝規(guī)程設(shè)計方面的 知識 本次的設(shè)計任務(wù)是 制定一給定的零件 車床支架 的機械加工工藝及就加 工該零件的某一道工序 鉆孔 的夾具設(shè)計 設(shè)計內(nèi)容包括 毛坯零件綜合圖一張 夾具裝配圖 1 張 夾具體圖 1 張 工序卡的編訂 繪制 論文 1 份 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 3 2 工藝規(guī)程設(shè)計 2 1 年生產(chǎn)量和批量的確定 1 已知生產(chǎn)綱領(lǐng) 2000 件 年 年生產(chǎn)量 生產(chǎn)綱領(lǐng) 每臺件數(shù) 1 儲備量 1 廢品率 2 生產(chǎn)類型的確定 查工藝人員手冊 年產(chǎn)量 2000 件的屬于中批生產(chǎn) 3 批量的確定及生產(chǎn)間隔期 在一個零件總的加工時間及最長工序時間確定的情況下 批量和生產(chǎn)間隔期 相互制約 批量越大 生產(chǎn)間隔期越長 生產(chǎn)率高 但資金周轉(zhuǎn)慢 批量越小 生產(chǎn)間隔期短 資金周轉(zhuǎn)快 但生產(chǎn)率低 所以要同時兼顧二者 批量的確定 除了要考慮生產(chǎn)間隔期外 還要考慮車間毛坯倉庫的面積 如批量大 則占 用車間面積過大 資金投入大 周轉(zhuǎn)慢 反之 如批量小 則毛坯的供給滿足不 了加工需要 則出現(xiàn)停工 以至于設(shè)備的閑置 工人的浪費 考慮到以上的種種因素 定的批量時間為 2 天 2 2 零件分析 1 零件作用 本零件作為支架用 2 零件材料 本零件材料為 HT20 40 3 零件熱處理要求 由于本零件為鑄件 需要進行時效處理 4 零件技術(shù)要求 本零件需加工的表面為 A 面 C 面 F 面 D 面 E 面 L 孔 B 孔 G 孔 H 孔 其中 L 孔 B 孔不但本身尺寸精度 表面粗糙度有較高要求 而且位置精 度也有一定要求 詳細見工件零件圖 5 零件結(jié)構(gòu)特點 對稱性較好 6 加工出該工件所用的加工方法主要有 銑削加工 鉆 锪 擴 鉸削加工 7 零件設(shè)計基準 分析得知 其設(shè)計基準是 E 面 F 面 2 3 毛坯余量和加工余量的確定 1 毛坯的選擇 由于零件是中批生產(chǎn) 故優(yōu)先考慮鍛 鑄件 可提高生產(chǎn)率 降低成本 又考慮到零件的力學(xué)性能 形狀及大小 故采用鑄件 2 毛坯余量和加工余量的確定 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 4 加工余量的大小不僅直接影響毛坯尺寸 而且影響到工藝裝備 如鍛模 夾 具等 的尺寸 設(shè)備的調(diào)整 切削用量的選擇 材料消耗工藝定額和加工工時定 額等 如果余量留大了 既浪費材料又浪費工時 工具和動力 如果留小了 由 于加工過程中的應(yīng)力變形和熱變形等影響 可能會由于余量不足而導(dǎo)致工件報廢 因此 在設(shè)計工藝規(guī)程時確定合理的加工余量是十分重要的 機械加工中毛坯尺寸與其零件尺寸之差 稱為毛坯余量 加工余量的大小 取決于各加工過程中各個工序應(yīng)切除的金屬層總和 以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱 尺寸間的偏差值 毛坯余量的確定 根據(jù)毛坯的鑄造精度 鑄件最大尺寸 該面的公稱尺寸 及該面在砂箱中所處的位置 可由 金屬機械加工工藝人員手冊 中查出 但在本次設(shè)計中 毛坯余量由各工序切削余量計算出 每道工序中切去金屬 的厚度就是該道工序的加工余量 加工余量的確定可由 機械加工余量手冊 中 查出 其選用原則為 a 應(yīng)有充分的加工余量 加工余量應(yīng)能保證得到圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度及 精度 b 決定加工余量時應(yīng)考慮到零件的熱處理時引起的變形 否則可能產(chǎn)生廢品 c 決定加工余量時應(yīng)考慮到所采用的加工方法和設(shè)備 以及加工過程中零件可 能發(fā)生的變形 d 決定加工余量時應(yīng)考慮到被加工零件的大小 零件越大 則加工余量也越大 因為零件的尺寸增大后 由切削力 內(nèi)應(yīng)力等引起的變形的可能性也增加 e 在考慮上述各項后 盡量采用最小的加工余量 以求縮短加工時間 并降低 零件的制造費用 加工余量應(yīng)包括 a 上工序的表面粗糙度 R a b 上工序的表面破壞層 D a c 上工序的尺寸公差 Ta d 需要單獨考慮的誤差 a e 本工序的安裝誤差 b 實際生產(chǎn)中的加工余量 很少采用計算法 而大多是由工廠經(jīng)驗估計和查閱 一般的機械加工手冊決定 而本工藝規(guī)程加工余量的制定則參照 機械加工余量 手冊 而定 在本工藝規(guī)程中 鑄件采用機器造型 木模 精度等級選 7 級 查 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 5 表 12 2 表 12 3 得 毛坯件側(cè)面 頂面的加工余量為 4 而底面有 4 高的一個 臺階面 考慮鑄造方便 故其底面余量取大一些 使其表面為一平面 底面加工 余量為 8 孔均為鉆出 繪制零件 毛坯綜合圖 零件 毛坯綜合圖詳細見圖紙 2 4 定位基準的選擇 1 粗基準的選擇 1 保證工件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則 被加工 零件上如有不加工表面應(yīng)選不加工表面作粗基準 這樣可以保證不加工表面對于 加工表面具有較為精確的相對位置關(guān)系 2 合理分配加工余量的原則 從保證重要表面加工余量均勻考慮 應(yīng)選擇 重要表面作粗基準 3 便于裝夾的原則 為使工件定位穩(wěn)定 夾緊可靠 要求所選用的粗基準 盡可能平整 光潔 不允許有鍛造飛邊 鍛造澆冒口切痕或其它缺陷 并有足夠 的支撐面積 4 粗基準不得重復(fù)使用的原則 在同一尺寸方向上粗基準只允許使用一次 2 精基準的選擇原則 1 基準重合原則 應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準為精基準 這樣可以 避免由于基準不重合引起的定位誤差 2 統(tǒng)一基準原則 應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的加工 表面 以保證各加工表面之間的相對位置關(guān)系 3 互為基準原則 當工件上兩個加工表面之間位置精度要求比較高時 可以 采用兩個加工表面互為基準反復(fù)加工的方法 4 自為基準原則 一些表面的精加工工序 要求加工余量小而均勻 常以加 工表面自身為基準 2 5 工藝方案的確定 根據(jù)工件材料性質(zhì)和具體尺寸精度 粗糙度的要求 設(shè)計了兩種工藝路線來 達到加工目的 方案一 工序 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 6 粗銑 半精銑 F 面 粗銑 半精銑 精銑 AC1 面 粗銑 半精銑 精銑 AC2 面 工序 以 A C 面為精基準 粗銑 半精銑 D 面 粗銑 半精銑 E 面 工序 鉆 擴 鉸 B 孔 工序 鉆 擴 鉸 L 孔 工序 鉆 H 孔 锪 G 孔 工序 清除毛刺 方案二 工序 以互為基準原則 粗銑 半精銑 D 面 粗銑 半精銑 E 面 工序 以 D 面為主要基準 粗銑 半精銑 F 面 粗銑 半精銑 精銑 AC1 面 粗銑 半精銑 精銑 AC2 面 工序 以 D 面為主要基準 鉆 H 孔 锪 G 孔 工序 以 D 面為主要基準 鉆 擴 鉸 B 孔 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 7 工序 以 D 面為主要基準 鉆 擴 鉸 L 孔 工序 清除毛刺 方案選擇 在工藝路線擬定中根據(jù)機加工工序的安排原則 1 先基準后其它原則 2 先粗后精原則 3 先面后孔原則 4 先主后次原則 綜合考慮 選擇方案二更好 2 6 工藝路線的擬定 在擬定工藝路線時 必須同時確定各工序所采用的機床 刀具 輔助設(shè)備及 工藝裝備 切削用量的選擇和生產(chǎn)節(jié)拍的符合設(shè)計 機床和工裝的選擇應(yīng)盡量做 到合理 經(jīng)濟 使之與被加工零件的生產(chǎn)類型 加工精度和零件的形狀尺寸相適 應(yīng) 一 機床的選擇 見 金屬機械加工工藝人員手冊 P522 1 機床的加工規(guī)格范圍應(yīng)與零件的外部形狀 尺寸相適應(yīng) 2 機床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng) 3 機床的生產(chǎn)率應(yīng)與被加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng) 大批量生產(chǎn)盡量選用 生產(chǎn)率高的專用機床 組合機床或自動機床 4 機床的選擇應(yīng)與現(xiàn)有條件相適應(yīng) 做到盡量發(fā)揮現(xiàn)有設(shè)備的作用 并盡 量做到設(shè)備負荷平衡 按照加工過程中每道工序的有效功率 選擇工序 工序 的加工機床為 X5032 型立式升降臺銑床 工序 工序 工序 的加工機床為 Z525 立式鉆床 二 刀具的選擇 金屬機械加工工藝人員手冊 P802 刀具的選擇也包括刀具的類型 構(gòu)造和材料的選擇 主要應(yīng)根據(jù)加工方法 工序應(yīng)達到的加工精度 粗糙度 工件的材料形狀 生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等因素加以 考慮 原則上盡量采用標準刀具 必要時采用各種高生產(chǎn)率的專用刀具 本工藝中銑削的工序都采用 YG 類硬質(zhì)合金刀具 YG 類硬質(zhì)合金刀具的韌 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 8 性較好 但切削韌性材料時耐磨性和耐熱性較差 所以 目前 YG 類硬質(zhì)合金適 用于加工鑄鐵 青銅等脆性材料 常用牌號有 YG3 YG6 YG8 等 其中數(shù)字 表示 Go 的含量 銑刀直徑的選擇 D 1 4 1 6 a e D 銑刀直徑 ae 銑削寬度 工序 D 1 4 ae 1 4 88 123 考慮到機床功率 切削力矩 銑削效率的影響 選 D 100 細齒 齒數(shù) Z 10 YG8 硬質(zhì)合金面銑刀 工序 1 1 1 2 D 1 4 ae 1 4 140 196 選 D 160 中齒 齒數(shù) Z 10 YG8 硬質(zhì)合金面銑刀 1 3 至 1 8 選 D 100 中齒 齒數(shù) Z 6 YG8 硬質(zhì)合金面銑刀 孔加工中刀具的選擇主要根據(jù)被加工孔的直徑大小來選擇 三 夾具的選擇 金屬機械加工工藝人員手冊 P630 正確設(shè)計和使用夾具 對保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率 擴大機床使用范圍 既減輕勞動強度都有重要意義 同時 使用夾具還有助于工人掌握復(fù)雜或精密零 件的加工質(zhì)量及解決較為復(fù)雜的工藝問題等 具體情況見后面的夾具設(shè)計部分 四 量具的選擇 1 量具的選擇應(yīng)做到量具的精度應(yīng)與零件的加工精度相適應(yīng) 2 量具的量程應(yīng)與被測零件的尺寸大小相適應(yīng) 3 量具的類型應(yīng)與被測表面的性質(zhì) 孔或外圓尺寸還是形狀位置值 生產(chǎn)類型 生產(chǎn)方式相適應(yīng) 4 按量具的極限尺寸選擇量儀時應(yīng)保證 T K T 被測尺寸的公差值 mm K 測量精度系數(shù) 測量工具和測量方法的極限誤差 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 9 測量精度系數(shù)表 2 5 1 被測尺寸的精度等級 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 K 0 325 0 30 0 275 0 25 0 20 五 加工面尺寸的確定 1 工序 寬 B 4 65 38 2 88mm 長 L 140 140 20 300mm 20 兩個工位間的距離 查 金屬機械加工工藝人員手冊 切入 L1 25mm 超出 L2 3mm 計算長度 L 計 L L1 L2 300 25 3 328 mm 2 工序 1 1 寬 B 140mm 長 L 30mm 切入 L1 2mm 超出 L2 3mm 計算長度 L 計 L L1 L2 30 2 3 35 mm 1 2 寬 B 140 110 2 21 36mm 長 L 30mm 切入 L1 4mm 超出 L2 3mm 計算長度 L 計 L L1 L2 30 4 3 37 mm 1 3 寬 B 140 36 18 86 mm 長 L 30mm 切入 L1 25mm 超出 L2 3mm 計算長度 L 計 L L1 L2 30 25 3 58 mm 3 工序 1 1 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 10 直徑 d 11mm 長 L 20mm 切入 L1 5mm 超出 L2 2mm 計算長度 L 計 L L1 L2 20 5 2 27 mm 1 2 直徑 d 17mm 長 L 11mm 切入 L1 2mm 超出 L2 1mm 計算長度 L 計 L L1 L2 11 2 1 14 mm 4 工序 1 1 直徑 d 18mm 長 L 80mm 切入 L1 7mm 超出 L2 3mm 計算長度 L 計 L L1 L2 80 7 3 90 mm 1 2 直徑 d 19 8mm 長 L 80mm 切入 L1 2mm 超出 L2 1mm 計算長度 L 計 L L1 L2 80 2 1 83 mm 1 3 直徑 d 20mm 長 L 80mm 切入 L1 2mm 超出 L2 1mm 計算長度 L 計 L L1 L2 80 2 1 83 mm 5 工序 1 1 直徑 d 17mm 長 L 30mm 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 11 切入 L1 7mm 超出 L2 3mm 計算長度 L 計 L L1 L2 30 7 3 40 mm 1 2 直徑 d 17 85mm 長 L 30mm 切入 L1 2mm 超出 L2 1mm 計算長度 L 計 L L1 L2 30 2 1 33 mm 1 3 直徑 d 18mm 長 L 30mm 切入 L1 2mm 超出 L2 1mm 計算長度 L 計 L L1 L2 30 2 1 33 mm 六 切削用量的確定 正確的選擇切削用量 對保證零件的加工精度 提高生產(chǎn)率 降低刀具的損 耗以及降低工藝成本都有很大的意義 切削用量的選擇與下列因素有關(guān) 1 生產(chǎn)率 2 加工質(zhì)量 主要指表面光潔度 3 切削力所引起的機床 夾具 工件 刀具工藝系統(tǒng)的彈性變形 4 工藝系統(tǒng)的振動 5 刀具的耐用度 v 越大 耐用度越低 選用原則 a 先盡量選取大的 ap 值 b 其次盡量取大的 s 值 c 最后取合適的 v 值 一 切深 ap 的選擇 一般平面的加工分為粗加工 半精加工 精加工的切深一般等于它的加工余 量 而粗加工在留有精加工余量外 應(yīng)盡量取較大的切深 以一次加工切削其加 工余量的為最佳 在本次設(shè)計中所有的切深均等于其加工余量 其走刀次數(shù)也因 而全部為一次走刀 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 12 二 進給量 s 的確定 在切深確定后 其進給量 s 應(yīng)盡量取大值 但應(yīng)保證兩個基本要求 a 因切削力所引起的工藝系統(tǒng)的彈性變形不至于使工件的加工尺寸超出公差 范圍 b 表面光潔度要求 粗加工時 主要是工藝系統(tǒng)變形限制 s 而光潔度的要求不高 精加工時 光潔度要求限制 s 而工藝系統(tǒng)變形是次要的 s 可根據(jù)切深 ap 光 潔度要求 加工方法從工藝人員手冊中查出 三 切削速度 v 的選擇 切削速度 v 的選擇根據(jù)能最大發(fā)揮刀具的切削性能 不使刀具磨損太快 盡 可能發(fā)揮機床的性能 機床的功率 并且可以很好地保證加工質(zhì)量 主要是加工 表面的粗糙度要求 和降低加工成本 從提高生產(chǎn)率和減小刀具損耗的角度考慮 一般的加工方法 如鉆 擴 鉸 銑 鏜的切削用量均可以從手冊中查出其 范圍 再由具體的加工環(huán)境 加工方法等確定其具體數(shù)值 而大量生產(chǎn)中所應(yīng)用 的流水線的切削用量的選擇則有其自身的特點 1 比普通機床的切削用量約低 30 以減少換刀時間 和機床調(diào)整次數(shù) 一般取刀具的耐用度為 硬質(zhì)合金銑刀 200 分 鉆頭 300 分 擴孔鉆 60 分 鉸刀 70 分 鏜刀 60 分 絲錐 90 分 2 在服從機床本身某一參數(shù)下 多數(shù)為每分進給量 因組合專用機床的動力 頭的運動為一定的 兼顧同時工作的不同刀具的合理要求 如孔的一般加工為鉆 擴 鉸 鉆孔的 v 較高 而擴 鉸的略低 但由于機床動力頭的運動是一定的 因而可以適當降低鉆頭的 v 而擴 鉸的可以適當增加 以求得最高的生產(chǎn)率 3 切削用量的選擇應(yīng)使每道工序的時間與流水線節(jié)拍相等或小于流水線節(jié)拍 并使各道工序的時間定額相接近 計算過程 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 13 工序 工位 1 1 粗銑 D 面至 35 E 面至 32 Ra12 5 查表 估算 刀具直徑 D 100mm 齒數(shù) Z 10 刀具耐用度 T 200 min 切深 a p 3 mm 刀具每齒進給 f z 0 3 mm 齒 切削寬度 a e 88 mm 切削速度 V 368 D0 2 T 0 32 ap0 15 fz0 35 ae0 2 368 100 200 3 0 3 88 2 052 0 1 35 0 2 30 79 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 30 79 3 14 100 98 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 125r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 100 125 1000 39 3 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 fz Z 0 3 10 3 mm r 每分鐘進給 機床轉(zhuǎn)速 125r min 對應(yīng)的進給量為 3 mm min 則 f2 3 mm min 有效功率 P 2 66 10 5 ap0 9 fz0 74 ae Z n 2 66 10 5 3 0 3 88 10 1259 074 0 0 32 kw 工位 2 2 半精銑 D 面至 31 E 面至 30 Ra6 3 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 14 查表 估算 刀具直徑 D 100mm 齒數(shù) Z 10 刀具耐用度 T 200 min 切深 a p 1 mm 刀具每齒進給 f z 0 2 mm 齒 切削寬度 a e 88 mm 切削速度 V 368 D0 2 T 0 32 ap0 15 fz0 35 ae0 2 368 100 200 1 0 2 88 42 1m min 2 052 0 35 0 2 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 42 1 3 14 100 134 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 150 r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 100 150 1000 47 1 m min 每轉(zhuǎn)進給 f 1 fz Z 0 2 10 2 mm r 每分鐘進給 機床轉(zhuǎn)速 150r min 對應(yīng)的進給量為 145mm min 則 f2 145 mm min 有效功率 P 2 66 10 5 ap0 9 fz0 74 ae Z n 2 66 10 5 1 0 2 88 10 1509 074 0 0 11 kw 工序 1 1 粗銑 F 面至 25 Ra12 5 查表 估算 刀具直徑 D 160mm 齒數(shù) Z 10 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 15 刀具耐用度 T 200min 切深 a p 3mm 刀具每齒進給 f z 0 3mm 齒 切削寬度 a e 140mm 切削速度 V 368 D0 2 T 0 32 ap0 15 fz0 35 ae0 2 368 160 200 3 0 3 140 2 052 0 1 35 0 2 0 30 8 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 30 8 3 14 160 61 3 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 75r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 160 75 1000 37 7 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 fz Z 0 3 10 3 mm r 每分鐘進給 機床轉(zhuǎn)速 75r min 對應(yīng)的進給量為 80 mm min 則 f2 80mm min 有效功率 P 2 66 10 5 ap0 9 fz0 74 ae Z n 2 66 10 5 3 0 3 140 10 759 074 0 0 31 kw 1 2 半精銑 F 面至 24 Ra6 3 查表 估算 刀具直徑 D 160mm 齒數(shù) Z 10 刀具耐用度 T 200min 切深 a p 1mm 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 16 刀具每齒進給 f z 0 2mm 齒 切削寬度 a e 140mm 切削速度 V 368 D0 2 T 0 32 ap0 15 fz0 35 ae0 2 368 160 200 1 0 2 140 2 052 0 35 0 2 0 42 1 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 42 1 3 14 160 83 8 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 125r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 160 125 1000 62 8 m min 每轉(zhuǎn)進給 f 1 fz Z 0 2 10 2 mm r 每分鐘進給 機床轉(zhuǎn)速 125r min 對應(yīng)的進給量為 85 mm min 則 f2 85 mm min 有效功率 P 2 66 10 5 ap0 9 fz0 74 ae Z n 2 66 10 5 1 0 2 140 10 125 0 14 kw9 074 0 1 3 粗銑 AC1 面至 21 5 Ra12 5 查表 估算 刀具直徑 D 100mm 齒數(shù) Z 6 刀具耐用度 T 200 min 切深 ap 2 5 mm 刀具每齒進給 fz 0 3 mm 齒 切削寬度 ae 86 mm 切削速度 V 368 D0 2 T 0 32 ap0 15 fz0 35 ae0 2 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 17 368 100 200 2 5 0 3 86 46 3m min 2 052 0 15 035 0 2 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 46 3 3 14 100 147 5r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 175r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 100 175 1000 55 0 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 fz Z 0 3 6 1 8 mm r 每分鐘進給 機床轉(zhuǎn)速 175r min 對應(yīng)的進給量為 150 mm min 則 f2 150 mm min 有效功率 P 2 66 10 5 ap0 9 fz0 74 ae Z n 2 66 10 5 2 5 0 3 86 6 1759 074 0 0 22 kw 1 4 半精銑 AC1 面至 20 5 Ra6 3 查表 估算 刀具直徑 D 100mm 齒數(shù) Z 6 刀具耐用度 T 200 min 切深 a p 1mm 刀具每齒進給 f z 0 2mm 齒 切削寬度 a e 86mm 切削速度 V 368 D0 2 T0 32 ap0 15 fz0 35 ae0 2 368 100 200 1 0 2 86 42 2m min 2 052 0 35 0 2 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 18 1000 42 2 3 14 100 134 4 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 175r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 100 175 1000 55 0 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 fz Z 0 2 6 1 2 mm r 每分鐘進給 機床轉(zhuǎn)速 300r min 對應(yīng)的進給量為 235mm min 則 f2 190 mm min 有效功率 P 2 66 10 5 ap0 9 fz0 74 ae Z n 2 66 10 5 1 0 2 86 6 1759 074 0 0 72 kw 1 5 精銑 AC1 面至 20 Ra1 6 查表 估算 刀具直徑 D 100mm 齒數(shù) Z 6 刀具耐用度 T 200min 切深 a p 0 5mm 刀具每齒進給 f z 0 1mm 齒 切削寬度 a e 86mm 切削速度 V 368 D0 2 T 0 32 ap0 15 fz0 35 ae0 2 368 100 200 0 5 0 1 86 2 052 0 15 035 0 2 59 5 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 59 5 3 14 100 189 5 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 200r min 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 19 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 100 200 1000 62 8 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 fz Z 0 1 6 0 6 mm r 每分鐘進給 機床轉(zhuǎn)速 200r min 對應(yīng)的進給量為 160mm min 則 f2 160mm min 有效功率 P 2 66 10 5 ap0 9 fz0 74 ae Z n 2 66 10 5 0 5 0 1 86 6 2009 074 0 1 48 kw 1 6 粗銑 AC2 面至 21 5 Ra12 5 取數(shù)據(jù)同 1 3 1 7 半精銑 AC2 面至 20 5 Ra6 3 取數(shù)據(jù)同 1 4 1 8 精銑 AC2 面至 20 Ra1 6 取數(shù)據(jù)同 1 5 工序 1 1 鉆 H1 孔至 11 查表 估算 刀具直徑 D 11mm 刀具耐用度 T 300min 刀具每轉(zhuǎn)進給 f 1 0 22mm r 工件力學(xué)性能 HB 200 切深 a p 5 5mm V 9600 D0 25 T 0 125 f10 55 HB1 3 9600 11 300 0 22 200 20 3 m min 25 025 0 5 03 1 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 20 3 3 14 11 587 7 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 600r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 20 V 3 14dn 1000 3 14 11 600 1000 20 7 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 0 22 mm r 每分鐘進給 f2 f1 n 0 22 600 132 mm min 有效功率 N 425df0 8 425 11 0 22 1420 5 8 0 M 210d2f0 8 210 11 0 22 76232 P MN 7018760 1 36 7623 1420 5 7018760 1 36 1 13 kw 1 2 鉆 H2 孔至 11 取數(shù)據(jù)同上 1 3 锪 G1 孔至 17 查表 估算 刀具直徑 D 17mm 刀具耐用度 T 65min 刀具每轉(zhuǎn)進給 f 1 0 22mm r 切深 a p 3 mm V 15 1 D0 2 T0 3 ap0 1 f10 5 15 1 17 65 3 0 22 2 0 0 5 0 14 4 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 N 1000v 3 14d 1000 14 4 3 14 17 269 8 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 275r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 17 275 1000 14 7 m min 每轉(zhuǎn)進給 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 21 f1 0 22mm r 每分鐘進給 f2 f1 n 0 22 275 60 5 mm min 1 4 锪 G1 孔至 17 取數(shù)據(jù)同上 工序 1 1 鉆 B 孔至 18 查表 估算 刀具直徑 D 18mm 刀具耐用度 T 300min 刀具每轉(zhuǎn)進給 f 1 0 36mm r 工件力學(xué)性能 HB 200 切深 a p 9mm V 9600 D0 25 T 0 125 f10 55 HB1 3 9600 18 300 0 36 200 25 025 0 5 03 1 17 3 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 17 3 3 14 18 306 1 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 300r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 18 300 1000 17 0 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 0 36mm r 每分鐘進給 f2 f1 n 0 36 300 108 mm min 有效功率 N 425df0 8 425 18 0 36 3378 38 0 M 210d2f0 8 210 18 0 36 30047 4 2 P MN 7018760 1 36 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 22 3378 3 30047 4 7018760 1 36 10 6 kw 1 2 擴 B 孔至 19 8 查表 估算 刀具直徑 D 19 8 mm 刀具耐用度 T 60 min 刀具每轉(zhuǎn)進給 f 1 0 36 mm r 切深 a p 0 9 mm V 15 1 D0 2 T 0 3 ap0 1 f10 5 15 1 19 8 60 0 9 0 36 2 03 05 0 10 5 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 10 5 3 14 19 8 168 9 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 175r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 19 8 175 1000 10 9 m min 每轉(zhuǎn)進給 f 1 0 36 mm r 每分鐘進給 f 2 f1 n 0 36 175 63 mm min 1 3 鉸 B 孔至 20H7 Ra1 6 查表 估算 刀具直徑 D 20mm 刀具耐用度 T 70min 刀具每轉(zhuǎn)進給 f 1 1 5mm r 切深 a p 0 1mm V 15 1 D0 2 T 0 3 ap0 1 f10 5 15 1 20 70 0 1 1 5 2 03 0 5 0 7 96 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 23 n 1000v 3 14d 1000 7 96 3 14 20 126 8 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 140r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 20 140 1000 8 79 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 1 5 mm r 每分鐘進給 f2 f1 n 1 5 140 210 mm min 工序 1 1 鉆 L 孔至 17 查表 估算 刀具直徑 D 17mm 刀具耐用度 T 300min 刀具每轉(zhuǎn)進給 f 1 0 28mm r 工件力學(xué)性能 HB 200 切深 a p 8 5mm V 9600 D0 25 T 0 125 f10 55 HB1 3 9600 17 300 0 28 200 25 025 0 5 03 1 19 5 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 19 5 3 14 17 365 3 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 392r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 17 392 1000 20 9 m min 每轉(zhuǎn)進給 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 24 f1 0 28 mm r 每分鐘進給 f2 f1 n 0 28 392 109 76 mm min 有效功率 N 425df0 8 425 17 0 28 2610 8 0 M 210d2f0 8 210 17 0 28 21848 4 2 P MN 7018760 1 36 21848 4 2610 7018760 1 36 5 97 kw 1 2 擴 L 孔至 17 85 查表 估算 刀具直徑 D 17 85 mm 刀具耐用度 T 60 min 刀具每轉(zhuǎn)進給 f 1 0 28 mm r 切深 a p 0 425 mm V 15 1 D0 2 T 0 3 ap0 1 f10 5 15 1 17 85 60 0 425 0 25 2 03 05 0 12 03 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 12 03 3 14 17 85 214 6 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 272r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 17 85 272 1000 15 2 m min 每轉(zhuǎn)進給 f1 0 28 mm r 每分鐘進給 f2 f1 n 0 28 272 76 16 mm min 1 3 鉸 L 孔至 18H8 Ra1 6 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 25 查表 估算 刀具直徑 D 18 mm 刀具耐用度 T 70 min 刀具每轉(zhuǎn)進給 f 1 1 5 mm r 切深 a p 0 075 mm V 15 1 D0 2 T 0 3 ap0 1 f10 5 15 1 18 70 0 075 1 5 2 03 0 5 0 7 99 m min 每分鐘轉(zhuǎn)速 n 1000v 3 14d 1000 7 99 3 14 18 141 4 r min 查手冊 按機床實際轉(zhuǎn)速選取 取 140r min 按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為 V 3 14dn 1000 3 14 18 140 1000 7 9 m min 每轉(zhuǎn)進給 f 1 1 5 mm r 每分鐘進給 f 2 f1 n 1 5 140 210 mm min 七 機動時間的計算及工序時間定額 工時定額就是完成某一道工序所規(guī)定的工時 合理的工時定額能調(diào)動工人的 積極性 促進工人水平的提高 從而不斷提高生產(chǎn)率 工時定額也是安排生產(chǎn)計 劃 進行成本核算的重要依據(jù) 本設(shè)計的工時定額也是設(shè)備數(shù)量 車間面積的依 據(jù) 單件工時定額有下列部分組成 輔 助服 務(wù)基 本單 件 TT 終 結(jié)輔 助服 務(wù)基 本單 件 核T 式中 基本時間 對于機床加工工序而言 就是機動時間 它是直接改變基 本T 生產(chǎn)對象的形狀 尺寸 表面質(zhì)量等消耗的時間 工作地點的服務(wù)時間 如調(diào)整和更換刀具 修磨砂輪 潤滑擦拭機服 務(wù) 床 清除切屑等 一般可按照 10 20 估算 本次工藝卡填寫服 務(wù)T基 本T 按照 10 估算 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 26 準備終結(jié)時間 成批生產(chǎn)時 每加工一批零件 如 K 件 之前工人終 結(jié)T 熟悉工藝文件 領(lǐng)取毛坯 領(lǐng)取和安裝工藝裝備 調(diào)整機床等 加工終于完成一 道工序內(nèi)容 故單件定額時間中不計入 可以按照 3 5 估算 終 結(jié)T基 本T 輔助時間 為了保證基本時間的完成進行的輔助動作所消耗的時間 輔 助T 如裝卸工件 操作機床 測量 改變切削用量等 可查表選擇 也可按 15 20 估算 該設(shè)計中按照 15 估算 輔 助 基 本T 的計算方公式 基 本T基 本 nfL 21 其中 L 加工長度 mm L1 加工切入 mm L2 加工超出 mm f 進給量 mm r n 轉(zhuǎn)速 r min 具體計算如下 1 工序 1 基本時間 T 基 T 基 1 L 計 f2 328 190 1 73 T 基 2 L 計 f2 328 235 1 40 T 基 T 基 1 T 基 2 1 73 1 40 2 13 2 輔助時間 T 輔 T 輔 20 T 基 2 13 20 0 43 3 工作地點及身體需要時間 T 工身 T 工身 15 T 基 2 13 15 0 32 4 準備終結(jié)時間 T 準 T 準 5 T 基 2 13 5 0 11 5 單件時間 T 單 T 單 T 基 T 輔 T 工身 2 13 0 43 0 32 2 88 6 單件核算時間 T 單核 T 單核 T 單 T 準 2 88 0 11 2 99 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 27 2 工序 1 基本時間 T 基 T 基 1 L 計 f2 65 118 0 55 T 基 2 L 計 f2 65 190 0 34 T 基 3 L 計 f2 58 190 0 31 T 基 4 L 計 f2 58 235 0 25 T 基 5 L 計 f2 58 300 0 19 T 基 6 L 計 f2 37 190 0 19 T 基 7 L 計 f2 37 235 0 16 T 基 8 L 計 f2 37 300 0 12 T 基 T 基 1 T 基 2 T 基 8 0 55 0 34 0 31 0 25 0 19 0 19 0 16 0 12 2 11 2 輔助時間 T 輔 T 輔 20 T 基 20 2 11 0 42 工作地點及身體需要時間 T 工身 T 工身 15 T 基 15 2 11 0 32 準備終結(jié)時間 T 準 T 準 5 T 基 5 2 11 0 11 3 單件時間 T 單 T 單 T 基 T 輔 T 工身 0 42 0 32 0 11 0 85 4 單件核算時間 T 單核 T 單核 T 單 T 準 2 11 0 85 2 96 3 工序 1 基本時間 T 基 T 基 1 L 計 f2 23 108 0 21 T 基 2 L 計 f2 23 108 0 21 T 基 3 L 計 f2 14 275 0 05 T 基 4 L 計 f2 14 275 0 05 T 基 T 基 1 T 基 2 T 基 3 T 基 4 0 21 0 21 0 05 0 05 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 28 0 52 2 輔助時間 T 輔 T 輔 20 T 基 20 0 52 0 10 3 工作地點及身體需要時間 T 工身 T 工身 0 03 0 2 0 02 2 T 基 0 26 4 準備終結(jié)時間 T 準 T 準 5 T 基 5 0 52 0 03 5 單件時間 T 單 T 單 T 基 T 輔 T 工身 0 10 0 26 0 03 0 39 6 單件核算時間 T 單核 T 單核 T 單 T 準 0 52 0 39 0 91 4 工序 1 基本時間 T 基 T 基 1 L 計 f2 86 300 0 29 T 基 2 L 計 f2 86 175 0 49 T 基 3 L 計 f2 86 140 0 61 T 基 T 基 1 T 基 2 T 基 3 0 29 0 49 0 61 1 39 2 輔助時間 T 輔 T 輔 20 T 基 20 1 39 0 28 3 工作地點及身體需要時間 T 工身 T 工身 15 T 基 15 1 39 0 21 4 準備終結(jié)時間 T 準 T 準 5 T 基 5 1 39 0 07 5 單件時間 T 單 T 單 T 基 T 輔 T 工身 0 28 0 21 0 07 0 56 6 單件核算時間 T 單核 T 單核 T 單 T 準 1 39 0 56 1 95 5 工序 1 基本時間 T 基 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 29 T 基 1 L 計 f2 35 392 0 09 T 基 2 L 計 f2 35 272 0 13 T 基 3 L 計 f2 35 140 0 25 T 基 T 基 1 T 基 2 T 基 3 0 09 0 13 0 25 0 47 2 輔助時間 T 輔 T 輔 20 T 基 20 0 47 0 09 3 工作地點及身體需要時間 T 工身 T 工身 15 T 基 15 0 47 0 07 4 準備終結(jié)時間 T 準 T 準 5 T 基 5 0 47 0 02 5 單件時間 T 單 T 單 T 基 T 輔 T 工身 0 09 0 07 0 02 0 18 6 單件核算時間 T 單核 T 單核 T 單 T 準 0 47 0 18 0 65 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 30 3 夾具設(shè)計 夾具是根據(jù)機床的工藝和結(jié)構(gòu)方案的具體要求而專門設(shè)計的 它是用于實現(xiàn)被 加工零件的準確定位 夾壓 刀具的導(dǎo)向 以及裝卸工件時的限位等作用的 組合機床的工作常常是多刀 多面和多工序同時加工 會產(chǎn)生很大的切削力和 振動 因此組合機床佳句必須具有很好的剛性和足夠的夾壓力 以保證在整個加 工過程中工件不產(chǎn)生任何位移 同時 也不應(yīng)該對工件產(chǎn)生不容許的變形 組合 機床的夾具是保證加工精度 尺寸精度 幾何精度和位置精度等 的關(guān)鍵部件 其設(shè)計 制造和調(diào)整都必須有嚴格的要求 使其能持久的保持精度 此外 組合 機床夾具應(yīng)便于實現(xiàn)定位和夾壓的自動化 并有動作完成的檢查信號 保證切屑 從加工空間自動排出 便于觀察和檢查 以及再不從機床上拆除夾具的情況下 能夠更換易損件和維護調(diào)整 在組合機床上加工時 必須使被加工零件對刀具及其導(dǎo)向保持正確的相對位置 這是靠夾具的定位支承系統(tǒng)來實現(xiàn)的 定位支承系統(tǒng)除用以確定被加工零件的位 置外 還要承受被加工零件的重量和夾緊力 有時還需承受切削力 定位支承系統(tǒng)主要由定位支承 輔助支承和一些限位元件組成 定位支承是指 在加工過程中維持被加工零件的一定位置的元件 輔助支承是僅用作增加被加工 零件在加工過程中的剛度及穩(wěn)定性的一種活動式支承元件 由于支承元件直接與被加工零件相接觸 因此其尺寸 結(jié)構(gòu) 精度和布置都直 接影響被加工零件的精度 其設(shè)計應(yīng)注意以下問題 1 合理布置定位支承元件 力求使其組成較大的定位支承平面 最好使夾 緊力的位置對準定位支承元件 當受工件結(jié)構(gòu)限制不能實現(xiàn)時 也應(yīng)使定位支承 元件盡量接近壓緊力的作用線 并應(yīng)使夾壓力的各力中心處于定位支承平面內(nèi) 2 提高剛度 減小定位支承系統(tǒng)的變形 應(yīng)力求使定位元件 定位銷 不 受力 3 提高定位支承系統(tǒng)的精度及其元件的耐磨性 一邊長期保持夾具的定位 精度 可靠的排出定位支承部件的切屑 使切屑不堵塞和粘附在支承定位系統(tǒng)上 對 保證定位的準確性和工作可靠性有很大的影響 因此設(shè)計時應(yīng)盡可能不使切屑落 到定位支承系統(tǒng)上 當切屑有可能落在其上 必須采取有效的排屑和清理措施 夾具體的設(shè)計 夾具體是夾具的最大和最復(fù)雜的元件 而且也是承受符合最大的元件 在它上 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 31 面安裝定位元件 夾緊元件 對刀元件和導(dǎo)向元件 及其它的一切元件和機構(gòu)并 通過它將夾具安裝在機床上 工件的加工精度與夾具體本身的精度有很大關(guān)系 而且在加工過程中產(chǎn)生的切削力 慣性力等及工件的自重作用在夾具體上 都可 能影響工件的加工精度 因此 設(shè)計夾具體應(yīng)考慮以下問題 1 有適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性 特別是位置精度直接影響工件在加工過程中 產(chǎn)生的誤差 2 夾具體要有足夠的強度和剛度 使夾具體能承受在加工過程中產(chǎn)生的作用 力而不止變形和發(fā)生振動 3 夾具體的機構(gòu)要緊湊形狀要簡單 同時要有足夠的空間位置 保證夾具的 其它元件和機構(gòu)安裝方便 更換易損元件容易以及裝卸工件方便 4 夾具體的結(jié)構(gòu)工藝性要好以便于制造 并注意消除內(nèi)應(yīng)力避免變形 5 夾具體的中心要低 安裝在機床上能穩(wěn)固和安全 為了安裝后得到穩(wěn)定 底面的中部一般都挖空 同時應(yīng)根據(jù)機床連接部分的機構(gòu)形狀來確定夾具體連接 部分的形狀和結(jié)構(gòu) 6 在滿足剛度和強度的前提下 夾具體應(yīng)盡量輕 不重要的部位 可以挖空 以減輕重量 便于裝卸 7 夾具體采用鑄造件 由于鑄造可得到各種復(fù)雜的外形 剛性好還能吸振 但需進行時效處理以消除內(nèi)應(yīng)力 3 1 定位基準的選擇 第三道工序 采用精基準 由毛坯零件圖可知 底面的精度較高 采用 D 面 作為第一定位基準面 然后以 A 面為第二基準面 C1 面為第三定位面加工 D 面 限制了 3 個自由度 A 面限制了 2 個自由度 C1 面限制了 1 個自由度 符合六點 定位原理 3 2 定位元件選擇 定位元件的選擇有 4 條原則 1 定位元件要有較高的精度 2 定位元件要有較高的耐磨性 3 定位元件要有足夠的剛度和硬度 4 定位元件要有良好的工藝性 對于本工序而言 定位銷可設(shè)計為固定銷 這樣定位方便穩(wěn)定 裝置不復(fù)雜 直接將定位銷打入孔中即可 當定位銷時間長了有磨損時 可以直接換掉即可 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 32 3 3 夾緊元件的選擇 選擇夾緊元件主要有 3 條原則 1 夾緊元件結(jié)構(gòu)要簡單 制造要容易 體積小 重量輕 并且要有足夠的強 度 2 夾緊動作迅速 操作方便 使用安全 有足夠的夾緊行程和裝卸工作的空 間 3 夾緊力要適當 對于本道工序而言 夾緊力要求不大 而定位面的面積比較大 為了保證夾緊可 靠 夾緊機構(gòu)采用了螺紋夾緊機構(gòu) 此套機構(gòu)是利用螺紋直接夾緊工件 結(jié)構(gòu)緊湊 所占空間位置較小 便于裝卸工件 3 4 夾緊力的計算 對于加工頂面 夾緊力向下的分力與切削力垂直 夾緊力的向里的分力與定 位元件給的支持力抵消 計算加緊力時 通常將夾具和工件看成是一個剛性系統(tǒng) 根據(jù)工件受切削力 夾緊力 大型工件還應(yīng)考慮工件重力 運動的工件還應(yīng)考慮 慣性力等 的作用情況 找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬時狀態(tài) 按靜力平 衡原理計算出理論夾緊力 最后為保證夾緊可靠 再乘以安全系數(shù)作為實際所需 夾緊力的數(shù)值 W WKk 式中 W 實際所需夾緊力 W 在一定條件下 由靜力平衡計算出的理論夾緊力 N K 安全系數(shù) 安全系數(shù) K 可按下式計算 K 2 846543210K 考慮工件材料及加工余量均勻性的基本安全系數(shù) 取 1 40 加工性質(zhì) 取 1 21 刀具鈍化程度 取 1 32K 切削特點 取 1 03 夾緊力的穩(wěn)定性 取 1 34 手動夾緊時的手柄位置 取 1 05 僅有力矩使工件回轉(zhuǎn)時工件與支承面接觸的情況 取 1 06K 切削力 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 33 F 419 D f0 8 Kp 419 11 0 28 2 84 8 0 4712 2 N 切削扭矩 M 0 21 D2 f0 8 Kp 0 21 11 0 28 2 84 8 0 28 98 N M 由夾緊力公式 W QL r ztg 1 rztg 2 1 13 10 20 10tg30 10tg 10 0 3 3001 N Wk W K 3001 2 84 8522 8 N Wk F 機構(gòu)產(chǎn)生的夾緊力足夠 車床支架機械加工工藝及夾具設(shè)計 34 參考文獻 1 丁儒琳 陳家彬 汽車廠實習教程 哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社 92 101 2 趙如福 金屬機械加工工藝人員手冊 上海科學(xué)技術(shù)出版社 1038 1054 3 陳志祥 段守道 機械制造工藝學(xué)簡明手冊 華中工學(xué)院出版社 42 58 4 機床夾具設(shè)計手冊 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社 50 66 5 13 5 定位與夾緊符號手冊 機械工業(yè)標準化技術(shù)服務(wù)部 1 10 6 趙家齊 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書 機械工業(yè)出版社 62 97 7 艾興 切削用量簡明手冊 機械工業(yè)出版社 19 34 8 機械制圖 高等教育出版社 239 246 9 盧秉恒 機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 機械工業(yè)出版社 161 217 10 陳懋昕 機械制造工藝學(xué) 遼寧科學(xué)技術(shù)出版社 76 115 11 L C R Lilly with specialist contributors Diesel engine reference book 5 18