四配合件的數(shù)控車加工工藝及手動編程斯沃仿真含5張CAD圖

四配合件的數(shù)控車加工工藝及手動編程斯沃仿真含5張CAD圖,配合,數(shù)控,加工,工藝,手動,編程,仿真,cad 摘 要 近幾年來隨著國家對數(shù)控技術(shù)的重視，數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展，因高效率、高精度、高質(zhì)量從而使得數(shù)控加工技術(shù)的應(yīng)用越來越廣泛。數(shù)控技術(shù)是技術(shù)性極強的工作，尤其在機械加工領(lǐng)域應(yīng)用最為廣泛，所以這要求從業(yè)人員具有很高的機械加工工藝知識，數(shù)控編程知識和數(shù)控操作技能。 本次設(shè)計任務(wù)是對車床四配合件的數(shù)控車加工工藝及編程仿真，使用CAD制圖軟件將零件的二維圖形畫出來。接著對零件結(jié)構(gòu)、精度、技術(shù)要求進行分析。設(shè)計加工零件的數(shù)控工藝方案，選擇毛坯、刀具、機床，以及合理的切削參數(shù)等。選擇出最佳的加工工藝方案，然后對零件的數(shù)控加工程序進行編制，完成本次設(shè)計。 關(guān)鍵詞:配合件；數(shù)控技術(shù)；加工工藝；程序編制； V Abstract In recent years, with the emphasis on numerical control technology in the country, the continuous development of numerical control technology has made the application of numerical control processing technology more and more widely due to high efficiency, high precision and high quality. CNC technology is a highly technical work, especially in the field of machining, so this requires a high degree of machining process knowledge, CNC programming knowledge and CNC operation skills. The design task is to analyze the machining process and numerical control programming of the three parts of the lathe, and use the CAD drawing software to draw the two-dimensional graphics of the parts. Then analyze the structure, accuracy and technical requirements of the parts. Design CNC machining solutions for machined parts, select blanks, tools, machine tools, and reasonable cutting parameters. The best machining process plan is selected, and then the NC machining program of the part is compiled to complete the design. Keywords：Matching parts; numerical control technology; processing technology; programming; 目 錄 摘 要 I Abstract II 第一章 緒論 1 1.1 數(shù)控加工技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀 1 1.1.1我國數(shù)控技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀 1 1.1.2與國外的差距 1 1.2數(shù)控加工工藝與普通加工工藝的區(qū)別及特點 2 1.3 本論文研究的目的與意義 3 第二章 零件的工藝分析 4 2.1 零件的結(jié)構(gòu)特點分析 4 2.2 零件的技術(shù)要求分析 7 2.3確定毛坯 7 2.3.1毛坯類型 7 2.3.2毛坯余量確定 8 第三章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計 9 3.1 表面加工方法的確定 9 3.2 加工順序的安排 9 3.3 定位基準及裝夾方式的選擇 10 3.4 制訂工藝路線 10 3.5選擇加工設(shè)備機床 13 3.6選擇刀具 15 3.7確定切削用量 16 3.7.1、背吃刀量的確定 16 3.7.2、切削用量的具體選擇 17 3.8加工工藝卡片擬訂 20 第四章? 零件的程序編制 21 4.1 數(shù)控編程的定義及分類 21 4.1.1數(shù)控編程的定義 21 4.1.2 數(shù)控編程的分類 22 4.1.3 編程方法的選擇 22 4.2 編程原點的確定 23 4.3 數(shù)控車加工程序編寫 24 4.3.2零件一加工程序編寫 24 4.3.3零件二加工程序編寫 28 4.3.4零件三加工程序編寫 31 4.3.4零件四加工程序編寫 34 第五章? 零件的仿真加工 37 5.1打開仿真軟件選擇機床 37 5.2開機回參考點 37 5.3安裝工件 37 5.4安裝刀具 38 5.5建立工件坐標系 38 5.6 程序校驗 40 5.7 自動加工 40 設(shè)計小結(jié) 45 參考文獻 46 致 謝 47 第一章 緒論 1.1 數(shù)控加工技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀 1.1.1我國數(shù)控技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀 近年來，隨著國防、航空、高鐵、汽車和模具等重要裝備制造行業(yè)需求量的大幅增長，我國數(shù)控機床也取得了快速發(fā)展。 中國通過引進技術(shù)、消化吸收和科技攻關(guān)、開發(fā)自主版權(quán)數(shù)控系統(tǒng)兩個階段，已為數(shù)控機床的產(chǎn)業(yè)化奠定了良好的技術(shù)基礎(chǔ)。數(shù)控機床新開發(fā)1300個品種，已有一定的覆蓋面。新開發(fā)的國產(chǎn)數(shù)控機床產(chǎn)品大部分達到了八十年代的中期水平，部分達到國際九十年代水平，為國家重點建設(shè)提供了一批高水平的數(shù)控機床。 數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)與生產(chǎn)也取得了一定成果：目前已新開發(fā)出80個品種。數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機床的核心技術(shù)，其品種多少與質(zhì)量好壞直接影響到國產(chǎn)數(shù)控機床的發(fā)展。多年來，國外發(fā)達國家對向我進口高擋數(shù)控系統(tǒng)實行禁運政策。因此，自“七五”以來，國家一直把CNC系統(tǒng)的發(fā)展作為重中之重來支持，現(xiàn)已開發(fā)出具有中國版權(quán)的CNC系統(tǒng)，掌握了國外一直對中國封鎖的一些關(guān)鍵技術(shù)，為中國數(shù)控系統(tǒng)的自行開發(fā)、生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。大部份數(shù)控機床配套產(chǎn)品已能生產(chǎn)，自我配套率超過60%。 1.1.2與國外的差距 1． 關(guān)鍵技術(shù)的差距 與機床制造強國相較，我國數(shù)控機床在結(jié)構(gòu)、技術(shù)水平、創(chuàng)新和研發(fā)能力等方面都還存在明顯的差距?；A(chǔ)技術(shù)、關(guān)鍵技術(shù)和共性技術(shù)尚未完全掌握。聚焦客戶需求，研發(fā)個性化的產(chǎn)品，開發(fā)專門化的數(shù)控機床，為用戶提供全面解決方案的能力薄弱。 特別是高性能數(shù)控系統(tǒng)和核心功能部件的發(fā)展滯后于主機，市場占有率很低，已成為制約我國數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)發(fā)展的主要瓶頸。 關(guān)鍵技術(shù)的差距最終反映在國產(chǎn)數(shù)控機床產(chǎn)品的可靠性和精度穩(wěn)定性。即使數(shù)量較大的、我國能生產(chǎn)的、技術(shù)比較成熟的數(shù)控機床，如立式加工中心、中小規(guī)格臥式加工中心、數(shù)控車床等產(chǎn)品的市場由于可靠性和精度保持性等方面略遜一籌，外國公司也因而占有相當市場份額。 2．發(fā)展戰(zhàn)略的差距 國內(nèi)企業(yè)在制定發(fā)展戰(zhàn)略時往往是以開發(fā)某種產(chǎn)品成為主線，大多數(shù)是一種跟隨和模仿外國領(lǐng)先企業(yè)產(chǎn)品的策略。有競爭力的企業(yè)應(yīng)該將視線越過競爭對手而移向客戶的隱現(xiàn)和潛在需求，跨越現(xiàn)有的競爭邊界，從既定市場結(jié)構(gòu)下的定位選擇向改變市場結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型，即“引導(dǎo)市場”。引導(dǎo)市場是一種積極主動的戰(zhàn)略，其特征是以自主原創(chuàng)的新技術(shù)、新產(chǎn)品引導(dǎo)并滿足市場不斷發(fā)展的需求，提升客戶的技術(shù)水平，為客戶追求利潤最大化，為自身開拓新的利潤空間。它將改變市場的結(jié)構(gòu)，向市場提供超前的新產(chǎn)品，引導(dǎo)客戶認識新產(chǎn)品，使用新產(chǎn)品，受惠于新產(chǎn)品。 1.2數(shù)控加工工藝與普通加工工藝的區(qū)別及特點 數(shù)控加工工藝與傳統(tǒng)加工工藝的設(shè)計過程和設(shè)計原理是相似的，但也有數(shù)控技術(shù)的特點是不同于傳統(tǒng)的加工技術(shù)。由于計算機控制系統(tǒng)的數(shù)控機床和數(shù)控加工，使得數(shù)控加工具備自動化水平高、精度高、質(zhì)地穩(wěn)定、生成率高、周期短、裝備使用費用高等特點。 數(shù)控機床加工工藝與普通機床加工原則上基本相同，但數(shù)控機床是自動進行加工，因而有如下特點：①數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機床的加工內(nèi)容復(fù)雜，加工的精度高，加工的表面質(zhì)量高，加工的內(nèi)容較豐富。②數(shù)控機床加工程序的編制比普通機床工藝編制要復(fù)雜些。這是因為數(shù)控機床加工存在對刀、換刀以及退刀等特點，這都無一例外的變成程序內(nèi)容，正是由于這個特點，促使對加工程序正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯。否則加工不出合格的零件。 1.3 本論文研究的目的與意義 數(shù)控技術(shù)是用數(shù)字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術(shù),數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化,使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征,而且隨著數(shù)控技術(shù)的不但發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，對歸計民生的一些重要行業(yè)(IT、汽車、醫(yī)療、輕工等)的發(fā)展起著越來越重要的作用,因為這些行業(yè)所需要裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢.發(fā)展我國數(shù)控技術(shù)及裝備是提高我國制造業(yè)信息化水平和國際競爭能力的重要性保證.數(shù)控加工與編程畢業(yè)設(shè)計是數(shù)控專業(yè)教學(xué)體系中構(gòu)成數(shù)控加工技術(shù)專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，通過畢業(yè)設(shè)計使我們學(xué)會了對相關(guān)學(xué)科中的基本理論基本知識進行綜合運用,同時使對本專業(yè)有較完整的系統(tǒng)的認識,從而達到鞏固、擴大、深化所學(xué)知識的目的,培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力以及培養(yǎng)了科學(xué)的研究和創(chuàng)新能力。 經(jīng)過這次設(shè)計，我初步具有了解數(shù)控編程以及加工知識，我們可以理解和處理的編程已經(jīng)成為數(shù)控技術(shù)在現(xiàn)代制造系統(tǒng)中不可缺少的基本技術(shù)，應(yīng)用程序編程和數(shù)控加工技術(shù)是制造業(yè)中越來越受歡迎的，并已成為現(xiàn)今制造技術(shù)的基礎(chǔ)和重要組成部分。通過這樣的設(shè)計可以使我們知道數(shù)控工藝編程更深入，目前發(fā)展中存在的問題和需要解決的問題。 45 第二章 零件的工藝分析 2.1 零件的結(jié)構(gòu)特點分析 本次課題是配合件零件加工工藝，主要是對配合件的4個零部件進行加工工藝設(shè)計分析及編程?，F(xiàn)在對零件進行如下分析。 （1）零件一，該零件有倒角、橢圓、外圓柱面、槽、內(nèi)螺紋等組成。該零件形如圖2.1所示，零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求。這些特征是數(shù)控車削加工中常見的形狀特征，編制橢圓的加工程序是本零件的難點。 圖2.1 零件一圖紙 （2）零件二，該零件有外圓柱面、槽、圓弧、外螺紋等組成。該零件形如圖2.2所示，零件圖尺寸標注完整，尺寸精度要求較高，如何保證加工精度是本零件的難點。 圖2.2零件二圖紙 （3）零件三，該零件有外圓柱面、內(nèi)孔、圓弧面等組成。該零件形如圖2.3所示，零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求。這些特征是數(shù)控車削加工中常見的形狀特征。 圖2.3零件三圖紙 （3）零件事，該零件有外圓柱面、內(nèi)孔、圓弧面等組成。該零件形如圖2.3所示，零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求。這些特征是數(shù)控車削加工中常見的形狀特征，尺寸精度要求較高，如何保證加工精度是本零件的難點。 （5）配合件由四個零件組成，要求裝配一起后總長度為188.5mm，配合件最大外圓尺寸為φ58mm。 圖2.4 裝配圖 2.2 零件的技術(shù)要求分析 1、零件一該零件尺寸精度要求較高，其中外圓尺寸精度有φ56mm，φ45mm，內(nèi)孔有φ28mm，螺紋要求為M30X1.5-6H。（等等，其余的請參照零件圖紙）；該零件的表面粗糙度全部為Ra3.2um。技術(shù)要求：未注明倒角為C1、銳角倒鈍。 2、零件二其中尺寸精度有外圓φ56mm、φ44mm、φ32mm、φ28mm，總長度為110±0.1mm，螺紋要求為M30X1.5-6g（等等，其余的請參照零件圖紙）；該零件的表面粗糙度為Ra3.2um。技術(shù)要求同零件一的要求一樣。 3、零件三其中尺寸精度有外圓φ38mm，內(nèi)孔有φ32mm、φ28mm，總長度為61±0.2mm，（等等，其余的請參照零件圖紙）；該零件的表面粗糙度為Ra3.2um。技術(shù)要求同零件一的要求一樣。 4、零件四其中尺寸精度有外圓φ58mm、φ56mm、φ58mm、φ46.32mm，內(nèi)孔有φ44mm、φ38mm，總長度為78±0.2mm，（等等，其余的請參照零件圖紙）；該零件的表面粗糙度為Ra3.2um。技術(shù)要求同零件一的要求一樣。 2.3確定毛坯 2.3.1毛坯類型 毛坯是用來加工各種工件的坯料,毛坯的生產(chǎn)方法主要有:鑄造、鍛造、焊接、沖壓件,以及各種型材也可以用作毛坯。 零件結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜都是圓柱體類型的，不是很大也不是很長，所以毛坯選擇型材中的棒料。 2.3.2毛坯余量確定 保證它在機械加工時有最均勻合理的粗加工余量，保證非加工面與加工面有最準確的位置及尺寸。根據(jù)上述的分析及零件特征，對零件毛坯類型及毛坯尺寸進行選定如下： （1）零件一最大外形尺寸為φ57.983X78mm，毛坯類型選用型材（棒料），毛坯尺寸選定為φ60X80mm，材料為45鋼。 （2）零件二最大外形尺寸為φ56X110mm，毛坯類型選用型材（棒料），毛坯尺寸選定為φ60X112mm，材料為45鋼。 （3）零件三最大外形尺寸為φ38X61mm，毛坯類型選用型材（棒料），毛坯尺寸選定為φ40X63mm，材料為45鋼。 （4）零件四最大外形尺寸為φ58X78mm，毛坯類型選用型材（棒料），毛坯尺寸選定為φ60X80mm，材料為45鋼。 第三章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 表面加工方法的確定 （1）零件一，鉆孔—→粗車右端外輪廓→精車右端外輪廓→切外圓槽—→粗鏜內(nèi)孔—→精鏜內(nèi)孔→切內(nèi)槽→車螺紋→掉頭裝夾加工左端輪廓，粗車橢圓外圓→精車左端橢圓外圓輪廓。 （2）零件二，粗車右端外輪廓→精車右端外輪廓→掉頭裝夾加工左端輪廓，粗車外圓→精車外圓輪廓→切槽→車左端M30外螺紋。 （3）零件三，粗車右端外輪廓→精車右端外輪廓→掉頭裝夾加工左端輪廓，鉆孔→粗車左端外圓→精車左端外圓輪廓→粗鏜內(nèi)孔—→精鏜內(nèi)孔。 （4）零件四，鉆孔—→粗車左端外輪廓→精車左端外輪廓→切外圓槽—→粗鏜內(nèi)孔—→精鏜內(nèi)孔→掉頭裝夾加工右端輪廓，粗車右端外圓→精車右端外圓輪廓。 3.2 加工順序的安排 工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。 切削加工工序的安排原則 1）基準先行 選為精基準的表面，應(yīng)先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均應(yīng)按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。 該零件的加工順序應(yīng)嚴格按照以上原則進行加工。 3.3 定位基準及裝夾方式的選擇 （1）定位基準的選擇 1）粗基準的選擇：粗車時以外圓和兩端面為粗基準，并加工出精基準 2）精基準的選擇：精加工時以粗加工時加工出的端面和外圓為基準。 （2）裝夾方式的選擇 本次加工的幾個零件都為回轉(zhuǎn)型零件，其裝夾方式可直接采用三爪卡盤（如圖3.1）進行裝夾，由于零件至少需要進行兩次裝夾方能完成，在第二次裝夾時為保證加工面不被夾傷，需要墊上銅皮或者采用軟爪進行裝夾。 圖3.1三爪卡盤 3.4 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)（生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，決定了所應(yīng)選用的工藝方法和工藝裝備。）已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 零件一的加工路線如下 工序1：下料。 工序2：夾住零件毛坯外圓,伸長65mm加工右端外圓、槽、內(nèi)孔、螺紋。 工步1：鉆通孔φ25mm 工步2：粗車R28外徑、φ45mm、φ56mm外圓面，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步3：精車外圓保證R28外徑、φ45mm、φ56mm外圓尺寸精度，粗糙度為Ra3.2um。 工步4：切3個5mm寬的槽。 工步5：粗鏜臺階孔，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步6：精鏜臺階孔，至圖紙尺寸要求。 工步7：切4X2mm內(nèi)槽 工步8：車削M30X1.5-6H的內(nèi)螺紋，保證尺寸精度 工序3：夾持右端外圓Φ56mm，加工左端橢圓及外圓輪廓。 工步1：粗車橢圓外圓面，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步2：精車外圓保證橢圓外圓尺寸精度，粗糙度為Ra3.2um。 工序4：去毛刺。 工序5：檢驗。 零件二的加工路線如下 工序1：下料。 工序2：夾持毛坯外圓，伸出65mm加工右端外圓輪廓。 工步1：粗車零件各臺階外圓輪廓，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步2：粗車零件各臺階外圓輪廓，保證尺寸及粗糙度Ra3.2um。 工序3：夾持φ32外圓,加工左端外圓、槽、螺紋。 工步1：粗車左端外圓輪廓，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步2：精車左端外圓輪廓，保證尺寸及粗糙度Ra3.2um。 工步3：切槽 工步4：車M30X1.5-6g外螺紋 工序4：去毛刺。 工序5：檢驗。 零件三的加工路線如下 工序1：下料。 工序2：夾持毛坯外圓，加工右端外圓。 工步1：粗車右端外圓輪廓，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步2：精車右端外圓輪廓，保證粗糙度Ra3.2um。 工序3：夾持φ38外圓，加工左端外圓及內(nèi)孔輪廓。 工步1：鉆孔φ25mm深39mm。 工步2：粗車φ38mm外圓輪廓，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步3：精車外圓輪廓，保證尺寸φ38mm，粗糙度Ra3.2um。 工步4：粗鏜臺階孔，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步5：精鏜臺階孔，至圖紙尺寸要求。 工序4：去毛刺。 工序5：檢驗。 零件四的加工路線如下 工序1：下料。 工序2：夾持毛坯外圓，加工左端外圓、槽、內(nèi)孔。 工步1：鉆通孔φ25mm。 工步2：粗車左端外圓輪廓，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步3：精車左端外圓輪廓，保證粗糙度Ra3.2um。 工步4：切2個寬5mm的槽 工步5：粗鏜臺階孔，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步6：精鏜臺階孔，至圖紙尺寸要求。 工序3：夾持φ58外圓，加工右端外圓輪廓。 工步1：粗車右端外圓輪廓，預(yù)留0.5mm精加工余量。 工步2：精車外圓輪廓，保證尺寸粗糙度Ra3.2um。 工序4：去毛刺。 工序5：檢驗。 3.5選擇加工設(shè)備機床 當工件表面的加工方法確定之后，機床的種類也就基本上確定了。但是，每一類機床都有不同的形式，其工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動化程度都各不相同。為了正確地為每一道工序選擇機床，除了充分了解機床的性能外，尚需考慮以下三點。 1）機床的類型應(yīng)與工序劃分的原則相適應(yīng)。數(shù)控機床或通用機床適用于工序集中的單件小批生產(chǎn)；對大批量生產(chǎn)，則應(yīng)選擇高效自動化機床和多刀、多軸機床。若工序按分散原則劃分，則應(yīng)選擇結(jié)構(gòu)簡單的專用機床。 2）機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的有關(guān)尺寸相適應(yīng)，即小工件用小規(guī)格的機床加工，大工件用大規(guī)格的機床加工。 3）機床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng)。粗加工工序，應(yīng)選用精度低的機床；精度要求高的精加工工序，應(yīng)選用精度高的機床。機床精度不能過低，也不能過高，機床精度過低，不能保證加工精度；機床精度過高，會增加零件的制造成本。應(yīng)根據(jù)零件的加工精度的要求合理選擇機床。 從加工工藝的角度分析，選用的數(shù)控機床功能還必須適應(yīng)被加工零件的形狀、尺寸精度和生產(chǎn)節(jié)拍等要求。 依據(jù)上述各選擇原則，我們選用的Ck6140型數(shù)控車床，配置前置式刀架。 圖3.2 Ck6140型數(shù)控車床 本文零件的加工采用了數(shù)控車床，以下為數(shù)控車床的主要參數(shù) 3.6選擇刀具 與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷屑和排屑性能好；同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。 數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數(shù)控加工中，應(yīng)盡量少用或不用成型車刀。 通過以上分析，加工本零件選擇標準刀具，以減少加工成品和提高加工效率。刀具的選擇也是數(shù)控加工中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加 工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。如下是對該零件工步順序、刀具的選擇。 零件的數(shù)控加工中主要為車外圓、鏜內(nèi)孔、切槽、車螺紋，具體的刀具選擇情況表3.1所示。 表3.1 數(shù)控加工刀具卡片 編號 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀片材料 加工表面 1 外圓車刀 35°刀尖 YT15 車外圓 2 切槽刀 寬度5mm YT15 切槽 3 內(nèi)孔鏜刀 60° YT15 鏜內(nèi)輪廓 4 內(nèi)切槽刀 寬度4mm YT15 切槽 5 內(nèi)螺紋車刀 60° YT15 車M30X1.5的螺紋 6 外螺紋車刀 60° YT15 車M30X1.5的螺紋 7 麻花鉆 Φ25 高速鋼 鉆孔 3.7確定切削用量 3.7.1、背吃刀量的確定 在機床功率容許的情況下，應(yīng)盡量采選較大的背吃刀量，進給次數(shù)才會有所減少。當精度要求較高的零件時，半精銑或精銑的余量需要被留出，正常半精銑的余量是0.5mm左右，精銑余量在半精銑之后，通常少于普通銑削的余量，一般選取0.1～0.3mm。由于該零件精度要求相對要高，固必須至少有粗加工及精加工兩種。通過表3.2來采選背吃刀量。 表3.2 數(shù)控切削用量推薦表 加工內(nèi)容 背吃刀量Ap/（mm） 切削速度vc(m·min) 進給量f/(mm·r) 粗加工 2～3 80～120 0.2～0.5 精加工 0.1～0.5 120～150 0.1～0.2 綜合考慮粗車時背吃刀量選取1mm，留出精車余量為0.5mm，精車時背吃刀量為0.5mm。 3.7.2、切削用量的具體選擇 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。 切削學(xué)速度除了計算和查表選取外，還可以根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。 主要根據(jù)允許的切削速度Vc(m/min)選取由公式n=來進行計算。 式中Vc為切削速度； D為工件或刀具的直徑（mm） 1、 零件一切削用量 （1）外圓輪廓 粗車外圓時，選取Vc=80m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm，粗加工時直徑取值45mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×80）/（3.14×45）]r/min=566.1r/min取560r/min 進給速度：F =f×n =（0.2×560）mm/min=112mm/min 精車外圓時，選取Vc=90m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，精加工時直徑取值45mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×90）/（3.14×45）]r/min=636.9r/min取650r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×650）mm/min=65mm/min （2）內(nèi)孔輪廓 粗鏜內(nèi)孔時，選取Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm，粗加工時直徑取值28mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×60）/（3.14×28）]r/min=682r/min取700r/min 進給速度：F =f×n =（0.2×700）mm/min=140mm/min 精鏜內(nèi)孔時，選取Vc=70m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，精加工時直徑取值28mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×70）/（3.14×28）]r/min=796r/min取800r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×800）mm/min=80mm/min （3）車槽 切槽時，選取Vc=60m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，加工時直徑取30mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×60）/（3.14×30）]r/min=636r/min取650r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×650）mm/min=65mm/min 2、零件二切削用量 （1）車外圓輪廓 粗車外圓時，選取Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm，粗加工時直徑取值35mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×60）/（3.14×35）]r/min=545r/min取550r/min 進給速度：F =f×n =（0.2×550）mm/min=110mm/min 精車外圓時，選取Vc=70m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，精加工時直徑取值35mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×70）/（3.14×35）]r/min=636.9r/min取650r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×650）mm/min=65mm/min （2） 車槽 切槽時，選取Vc=60m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，加工時直徑取40mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×60）/（3.14×40）]r/min=477.7r/min取500r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×500）mm/min=50mm/min 3、 零件三切削用量 （1）車外圓輪廓 粗車外圓時，選取Vc=80m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm，粗加工時直徑取值38mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×80）/（3.14×38）]r/min=670.4r/min取650r/min 進給速度：F =f×n =（0.2×650）mm/min=130mm/min 精車外圓時，選取Vc=90m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，精加工時直徑取值38mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×90）/（3.14×38）]r/min=754.2r/min取750r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×750）mm/min=75mm/min （2）鏜內(nèi)孔輪廓 粗鏜內(nèi)孔時，選取Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm，粗加工時直徑取值28mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×60）/（3.14×28）]r/min=682r/min取700r/min 進給速度：F =f×n =（0.2×700）mm/min=140mm/min 精鏜內(nèi)孔時，選取Vc=70m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，精加工時直徑取值28mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×70）/（3.14×28）]r/min=796r/min取800r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×800）mm/min=80mm/min 4、 零件四切削用量 （1）車外圓輪廓 粗車外圓時，選取Vc=90m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm，粗加工時直徑取值58mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×90）/（3.14×58）]r/min=494.17r/min取500r/min 進給速度：F =f×n =（0.2×500）mm/min=100mm/min 精車外圓時，選取Vc=100m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，精加工時直徑取值58mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×100）/（3.14×58）]r/min=549.08r/min取550r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×550）mm/min=55mm/min （2）鏜內(nèi)孔輪廓 粗鏜內(nèi)孔時，選取Vc=80m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm，粗加工時直徑取值38mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×80）/（3.14×38）]r/min=670.4r/min取650r/min 進給速度：F =f×n =（0.2×650）mm/min=130mm/min 精鏜內(nèi)孔時，選取Vc=90m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm，精加工時直徑取值38mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? =[（1000×90）/（3.14×38）]r/min=754.2r/min取750r/min 進給速度：F =f×n =（0.1×750）mm/min=75mm/min 3.8加工工藝卡片擬訂 詳細加工卡片見附件。 第四章? 零件的程序編制 4.1 數(shù)控編程的定義及分類 4.1.1數(shù)控編程的定義 為了使數(shù)控機床能根據(jù)部件加工的要求進行動作，必須將這些要求以機床數(shù)控系統(tǒng)能識別的指令形式告知數(shù)控系統(tǒng)，這種數(shù)控系統(tǒng)可以識別的指令稱為程度，制作程序的過程稱為數(shù)控編程。 數(shù)控編程步驟如下圖所示，主要有以下幾個方面的內(nèi)容。 （1）分析圖樣：包括部件輪廓分析，部件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術(shù)要求的分析，部件材料、熱處理等要求的分析； （2）確定加工工藝：包括選擇加工方案，確定加工路線，選擇定位與夾緊方式，選擇刀具，選擇各項切削參數(shù)，選擇對刀點、換刀點； （3）數(shù)值計算：選擇編程原點，對部件圖形各基點進行正確的數(shù)學(xué)計算，為編寫程序單做好準備； （4）編寫程序單：根據(jù)數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫加工程序單； （5）制作控制介質(zhì)：簡單的數(shù)控程序直接采用手工輸入機床，當程序自動輸入機床時，必須制作控制介質(zhì)。現(xiàn)在大多數(shù)程序采用軟盤、移動存儲器、硬盤作為存儲介質(zhì)，采用計算機傳輸來輸入機床。目前，除了少數(shù)老式的數(shù)控機床仍在采用穿孔紙帶外，現(xiàn)代數(shù)控機床均不再采用此種控制介質(zhì)了； （6）程序校驗：程序必須經(jīng)過校驗正確后才能使用。一般采空運行的方式進行校驗，有圖形顯示卡的機床可用機床鎖定的方式，直接在顯示屏上進行校驗，學(xué)校還采用計算機數(shù)控模擬進行校驗。以上方式只能進行數(shù)控程序、機床動作的校驗，如果要校驗加工精度，則要進行首件試切校驗。 4.1.2 數(shù)控編程的分類 數(shù)控編程主要分為手工編程與自動編程。 （1）手工編程是指，通過解析幾何和代數(shù)運算等數(shù)學(xué)方法，人工進行刀具軌跡的運算，并用專門代碼編織加工源程序，即所有編制加工程序的全過程（圖樣分析、工藝處理、數(shù)值計算、編寫程序單、制作控制介質(zhì)、程序校驗）都是由手工來完成，這種方式比較簡單，很容易掌握，適應(yīng)性較大。適用與中等復(fù)雜程度程序、計算量不大的部件編程，對機床操作人員來講必須掌握通用基本加工代碼指令。 （2）自動編程 對于曲線輪廓、三維曲面等復(fù)雜面部件，手工編程的計算能力有限甚至無法計算，一般采用計算機自動編程。 自動編程的優(yōu)點是效率高，正確性好。自動編程由計算機代替人完成復(fù)雜的坐標計算和書寫程序單的工作，它可以解決許多手工編制無法完成的復(fù)雜部件編程難題，但其缺點是必須具備自動編程系統(tǒng)或自動編程軟件，和生成的程序空刀太多，加工時間長，如果個人能力強則可以對生成的程序進行手工修改，以提高加工效率。目前為止最高效的自動編程方式是利用CAD/CAM軟件進行部件的造型設(shè)計、工藝分析及加工編程。 4.1.3 編程方法的選擇 該零件是數(shù)控車床加工的特征無復(fù)雜曲面、曲線，其結(jié)構(gòu)比較規(guī)則，主要由直線等組成，可直接采用手工編程的方法進行編制。 4.2 編程原點的確定 在整個工件的加工過程中，數(shù)控機床的運動都是相對運動。當我們對好刀以后，機床就將對刀那一點定義為相對坐標的原點。在加工過程中，機床的動作是由數(shù)控裝置來控制的，為了確定機床上的成形、運動和輔助運動，必須要建立一個坐標系來確定機床上運動的方向和距離，這個坐標系就稱為機床坐標系。 該零件屬于軸對稱零件，因此數(shù)控車加工時，可選擇軸的端面中心為編程原點，加工時編程原點如下圖紅色標注處。 圖4.1 零件一加工編程原點 零件二加工時編程原點如下圖紅色標注處，如下圖紅色標注處。 圖4.2 零件二加工編程原點 零件三加工時編程原點如下圖紅色標注處，如下圖紅色標注處。 圖4.3 零件三加工編程原點 零件四加工時編程原點如下圖紅色標注處，如下圖紅色標注處。 圖4.3 零件四加工編程原點 4.3 數(shù)控車加工程序編寫 4.3.2零件一加工程序編寫 表4.1零件一右端加工程序 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101;外圓車刀 換1號刀，外圓車刀 M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min M08; 切削液開 G00 X62 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P100 Q200 Z0.3 Z0.3 F120; 給定循環(huán)起點和終點，給定精加工余量 N100 G00 X56; 快速走刀至切削起點 G01 Z0 F120; 靠近工件 G03 X45 Z-16.67 R28; 車圓弧 G01 Z-32; 車外圓 X56 車端面 Z-62 車外圓 N200 G00 X62; 快速離開工件表面 G00 Z200 返回換刀點 T0202;切槽刀 換2號刀，切槽刀 M03 S550; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為550 G00 X58 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 Z-42 靠近切削表面 G01 X45 F50 切槽 X58 退刀 Z-52 向前移動 G01 X45 F50 切槽 X58 退刀 Z-62 向前移動 G01 X45 F50 切槽 X58 退刀 G00 X100 Z200 返回換到點 M30; 程序結(jié)束 表4.2零件一內(nèi)孔加工程序 程序 解釋說明 T0101;內(nèi)孔鏜刀 換1號刀，內(nèi)孔鏜刀 M03 S550; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為550 G00 X24 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P300 Q400 X-0.3 Z0.3 F220 給點起終點，精加工余量 N300 G00 X42.945; 快速運動至切削起點 G01 Z0 F60; 靠近工件 X39.73Z-6; 車錐度 X30 車臺階面 X28 W-1 車倒角 Z-80 車內(nèi)孔 G01 X24 N400 G00 Z2; G00 X100 Z100; 快速運動至換刀點 T0202;內(nèi)孔切槽刀 換2號刀，內(nèi)孔切槽刀 M03 S550; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為550 G00 X24 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 Z-26 靠近切削表面 G01 X32 F50 切槽 X24 退刀 G00 Z200 返回換到點 X100 返回換到點 T0303;螺紋車刀 換3號刀，螺紋車刀 M03 S500; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為500 G00 X26 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G92 X28 Z-23 F1.5 螺紋車削循環(huán) G92 X28.5 Z-23 F1.5 螺紋車削循環(huán) G92 X29 Z-23 F1.5 螺紋車削循環(huán) G92 X29.5 Z-23 F1.5 螺紋車削循環(huán) G92 X30 Z-23 F1.5 螺紋車削循環(huán) G00 X100 Z100 M30; 程序結(jié)束 表4.3零件一左端加工程序 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101;外圓車刀 換1號刀，外圓車刀 M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min M08; 切削液開 G00 X62 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P100 Q200 Z0.3 Z0.3 F120; 給定循環(huán)起點和終點，給定精加工余量 N100 G00 X56; 快速走刀至切削起點 Z0 Z向進刀 #1=10 橢圓起點 WHILE#1LE[0] 橢圓終點 #2=5*SQRT[10*10-#1*#1]/10 加工橢圓 G01X[2*#2]Z[#1-10] X/Z變量控制 #1=#1-0.1 Z變量遞減0.1mm ENDW Z變量判斷跳轉(zhuǎn) N200 G00 X62; 快速離開工件表面 G00 X100 Z100 M30; 程序結(jié)束 4.3.3零件二加工程序編寫 表4.4零件二右端加工程序 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101;外圓車刀 換1號刀，外圓車刀 M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min M08; 切削液開 G00 X62 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P100 Q200 Z0.3 Z0.3 F120; 給定循環(huán)起點和終點，給定精加工余量 N100 G00 X26; 快速走刀至切削起點 G01 Z0 F120; 靠近工件 X28 W-1; 倒角 G01 Z-19; 車外圓 X30 車端面 X32 W-1 倒角 Z-38 車外圓 X42 車端面 X44 W-1 倒角 Z-52 車外圓 G02 X52 Z-56 R4 車圓弧 G01 X54 車端面 X56 W-1 倒角 Z-65 車外圓 N200 G00 X62; 快速離開工件表面 G00 X100 Z200 返回換到點 M30; 程序結(jié)束 表4.5零件二左端加工程序 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101;外圓車刀 換1號刀，外圓車刀 M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min M08; 切削液開 G00 X62 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P100 Q200 Z0.3 Z0.3 F120; 給定循環(huán)起點和終點，給定精加工余量 N100 G00 X28; 快速走刀至切削起點 G01 Z0 F120; 靠近工件 X30 W-1; 倒角 G01 Z-17; 車外圓 X40 車端面 X42.95 Z-22.5 車錐面 X56 車端面 G03 X45.24 Z-39 R28 車圓弧 G01 Z-47 車外圓 X54 車端面 X56 W-1 倒角 N200 G00 X62; 快速離開工件表面 G00 Z200 返回換刀點 T0202;切槽刀 換2號刀，切槽刀 M03 S550; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為550 G00 X58 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 Z-17 靠近切削表面 G01 X26 F50 切槽 X58 退刀 Z-43 向前移動 G01 X40 F50 切槽 X58 退刀 Z-47 向前移動 G01 X40 F50 切槽 X58 退刀 G00 X100 Z200 返回換到點 T0303;螺紋車刀 換3號刀，螺紋車刀 M03 S500; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為500 G00 X31 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G92 X30 Z-14 F1.5 螺紋車削循環(huán) G92 X29.5 Z-14 F1.5 螺紋車削循環(huán) G92 X29 Z-14 F1.5 螺紋車削循環(huán) G92 X28.5 Z-14 F1.5 螺紋車削循環(huán) G92 X28.5 Z-14 F1.5 螺紋車削循環(huán) G00 X100 Z100 M30; 程序結(jié)束 4.3.4零件三加工程序編寫 表4.6零件三右端加工程序 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101;外圓車刀 換1號刀，外圓車刀 M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min M08; 切削液開 G00 X42 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P100 Q200 Z0.3 Z0.3 F120; 給定循環(huán)起點和終點，給定精加工余量 N100 G00 X0; 快速走刀至切削起點 G01 Z0 F120; 靠近工件 G03 X38 Z-2 R90; 倒角 G01 Z-35; 車外圓 X41 車端面 N200 G00 X42; 快速離開工件表面 G00 X100 Z200 返回換到點 M30; 程序結(jié)束 表4.7零件三左端加工程序 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101;外圓車刀 換1號刀，外圓車刀 M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min M08; 切削液開 G00 X42 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P100 Q200 Z0.3 Z0.3 F120; 給定循環(huán)起點和終點，給定精加工余量 N100 G00 X0; 快速走刀至切削起點 G01 Z0 F120; 靠近工件 G03 X38 Z-2 R90; 倒角 G01 Z-30; 車外圓 X41 車端面 N200 G00 X42; 快速離開工件表面 G00 X100 Z200 返回換到點 T0202;內(nèi)孔鏜刀 換2號刀，內(nèi)孔鏜刀 M03 S550; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為550 G00 X24 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P300 Q400 X-0.3 Z0.3 F220 給點起終點，精加工余量 N300 G00 X32; 快速運動至切削起點 G01 Z0 F60; 靠近工件 Z-19 車內(nèi)孔 X28 車臺階面 Z-39 車內(nèi)孔 G01 X24 N400 G00 Z2; G00 X100 Z100; 快速運動至換刀點 M30; 程序結(jié)束 4.3.4零件四加工程序編寫 表4.8零件三左端加工程序 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101;外圓車刀 換1號刀，外圓車刀 M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min M08; 切削液開 G00 X62Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P100 Q200 Z0.3 Z0.3 F120; 給定循環(huán)起點和終點，給定精加工余量 N100 G00 X56; 快速走刀至切削起點 G01 Z0 F120; 靠近工件 G01 Z-10; 車外圓 X58 車端面 Z-23.7 車外圓 X54.07 Z-29.1 車錐度 Z-34.1 車外圓 X58 Z-39.5 車錐度 Z-50 N200 G00 X62; 快速離開工件表面 G00 X100 Z200 返回換到點 T0202;切槽刀 換2號刀，切槽刀 M03 S550; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為550 G00 X60 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 Z-20 靠近切削表面 G01 X52 F50 切槽 X60 退刀 Z-34.1 向前移動 G01 X52 F50 切槽 X60 退刀 G00 X100 Z200 返回換到點 T0303;內(nèi)孔鏜刀 換3號刀，內(nèi)孔鏜刀 M03 S550; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為550 G00 X24 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P300 Q400 X-0.3 Z0.3 F220 給點起終點，精加工余量 N300 G00 X52; 快速運動至切削起點 G01 Z0 F60; 靠近工件 G03 X44 Z-4 R4 車圓弧 G01 Z-18 車內(nèi)孔 X38 車臺階面 Z-80 車內(nèi)孔 G01 X24 N400 G00 Z2; G00 X100 Z100; 快速運動至換刀點 M30; 程序結(jié)束 表4.8零件三左端加工程序 表4.9零件三右端加工程序 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101;外圓車刀 換1號刀，外圓車刀 M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速600r/min M08; 切削液開 G00 X62Z2; 快速運動至循環(huán)起點 G71 U1 R1 P100 Q200 Z0.3 Z0.3 F120; 給定循環(huán)起點和終點，給定精加工余量 N100 G00 X42.23; 快速走刀至切削起點 G01 Z0 F120; 靠近工件 G03 X49.19 Z-2.29 R2; 車圓弧 G02 X49.8 Z-19.73 R36 車圓弧 G01 X58 Z31 車外圓 N200 G00 X62; 快速離開工件表面 G00 X100 Z200 返回換到點 M30; 程序結(jié)束 第五章? 零件的仿真加工 5.1打開仿真軟件選擇機床 打開數(shù)控仿真軟件，進入主界面后，點選菜單欄 “選項/選擇機床和系統(tǒng)”，進入選擇機床對話框，選擇“臥式車床”系統(tǒng)，則出現(xiàn)下圖所示控制操作面板，它與真實機床操作面板幾乎一模一樣。 圖5.1機床 5.2開機回參考點 點按“系統(tǒng)電源”，點按并彈起急停按鈕 ，則系統(tǒng)開機上電。點按“回零”按鈕，再按 (+Z)和 (+X)按鈕，各軸原點指示燈變亮,即回參考點。 圖5.2操作面板 5.3安裝工件 首先在菜單欄中選擇“工件操作/毛坯”，出現(xiàn)對話框，在該對話框中選擇“新毛坯”，出現(xiàn)對毛坯與夾具設(shè)置話框，按照對話框提示設(shè)置毛坯參數(shù)，選擇夾具后確定，出現(xiàn)毛坯列表對話框；在毛坯列表中選擇某毛坯并點選“安裝此毛坯/確定”,出現(xiàn)調(diào)整毛坯位置對話框, 調(diào)整好毛坯在夾具中的位置后關(guān)閉即可。此時觀察視圖區(qū)可以見到工件毛坯被安裝到夾具上。 圖5.3毛坯設(shè)置 5.4安裝刀具 在菜單欄中選擇“機床操作/刀具管理”，出現(xiàn)所示刀具設(shè)置對話框，在此為所用各刀具選擇刀具類型，設(shè)置刀具參數(shù)后確定。此時觀察視圖區(qū)可以見到各刀具“對號入座”，被安裝到車床刀架上。 圖5.4添加刀具 5.5建立工件坐標系 假設(shè)工件坐標系原點建在工件右端面中心。 打開主軸正轉(zhuǎn)，選工作方式為手動，分別移動X軸Z軸，平端面、車外圓用試切法對刀。 圖5.5對刀 切削端面后，刀具沿X方向退離工件后，點按偏置/設(shè)置鍵 ，再點軟鍵“坐標系”，調(diào)出工件坐標系