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河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文
摘 要
當今各種先進材料在航空航天、化工、軍事、機械、電子電器以及精密制造領域得到了日益廣泛的應用。但是,對于這些材料,如具有高強度、高硬度、高脆性的先進陶瓷材料,利用傳統(tǒng)的機械加工方式進行加工,加工困難且無法滿足對加工的要求。超聲加工技術是一種將超聲振動運用于精密或超精密加工的技術，特別是在超硬材料、復合材料的難加工方面顯示出優(yōu)越性，具有低切削力、低切削溫度、低的表面粗糙度，被加工零件有良好的耐磨性、耐腐蝕性。因此精密超聲銑床將會制造出質量更加優(yōu)異的產(chǎn)品。
本文設計分析了超聲精密銑床的發(fā)展現(xiàn)狀和研究超聲精密銑床的意義及超聲精密銑床機構尺寸對銑床性能的影響。設計內(nèi)容主要包括了總體方案及超聲主軸箱設計，進給箱設計，液壓系統(tǒng)和超聲部分設計。
關鍵詞：精密銑床 超聲裝置
Abstract
Today's various advanced materials in the aerospace industry, chemical industry, military, mechanical, electronic electric appliance and precision manufacturing areas to be more widely used. But, for these materials, such as high strength, high hardness and high brittle advanced ceramic materials, using the traditional mechanical processing way, processing difficult and can meet the requirements of processing. Ultrasonic machining technology is a kind of ultrasonic vibration used in precision or ultra-precision processing technology, especially in superhard materials, composite materials processing hard showed superiority, with low cutting force, low temperature and low cutting the surface roughness, be processing components have good wear resistance and corrosion resistance. So precision ultrasound milling machine will create quality more excellent products.
This paper analyzes the design of ultrasonic precision milling machine development present situation and research the significance and the ultrasonic precision milling machine ultrasonic precision milling machine dimensions of the institutions influence on the performance of the milling machine. Design content mainly includes the overall scheme and the ultrasonic spindle box design, the box design, hydraulic system and ultrasonic part of the design.
Key words: precision milling machine Ultrasound device
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目 錄
1 緒論 - 1 -
1.1數(shù)控技術與數(shù)控機床 - 1 -
1.2數(shù)控機床的特點及發(fā)展趨式 - 2 -
1.3數(shù)控超聲銑床與其進給系統(tǒng) - 7 -
1.4對進給傳動系統(tǒng)的要求 - 9 -
1.5總體設計方案的擬定 - 14 -
2 機床橫向進給系統(tǒng)機械部分計算與設計 - 16 -
2.1技術要求 - 16 -
2.2總體設計方案 - 16 -
2.3滾珠絲杠螺母副的選型和計算 - 17 -
2.3.1主切削力及其切削分力計算 - 17 -
2.3.2動載強度計算 - 18 -
2.3.3靜強度計算 - 19 -
2.3.4滾珠絲桿支承選擇 - 19 -
2.3.5壓桿穩(wěn)定性 - 20 -
2.3.6臨界轉速校核 - 21 -
2.3.7額定壽命的校核 - 22 -
2.4計算滾珠絲杠螺母副的軸向負載力 - 23 -
2.5滾珠絲杠的動載荷計算與直徑估算 - 24 -
2.5.1確定滾珠絲杠的導程 - 24 -
2.5.2計算滾珠絲杠螺母副的平均轉速和平均載荷 - 24 -
2.5.3確定滾珠絲杠預期的額定動載荷 - 25 -
2.6齒輪及轉矩的有關計算 - 30 -
2.7滾珠絲杠螺母副的承載能力校驗 - 32 -
2.7.1滾珠絲桿螺母副臨界壓縮載荷的校驗 - 32 -
2.8計算機械傳動系統(tǒng)的剛度 - 33 -
2.8.1機械傳動系統(tǒng)的剛度計算 - 33 -
2.8.2傳動系統(tǒng)綜合剛度計算 - 33 -
2.9滾珠絲杠螺母副扭轉剛度的計算 - 37 -
2.10驅動電動機的選型與計算 - 37 -
2.11計算折算到電動機軸上的負載力矩 - 38 -
2.12計算坐標軸折算到電動機軸上的各種所需力矩 - 38 -
2.13選擇驅動電動機的型號 - 43 -
2.14滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號 - 44 -
2.15聯(lián)軸器的選用 - 44 -
3 導軌的設計及滾珠絲杠螺母副間隙消除和預緊 - 46 -
3.1導軌的設計 - 46 -
3.1.1滾動導軌 - 46 -
3.1.2滾珠絲杠螺母副間隙消除和預緊 - 49 -
畢業(yè)設計總結 - 52 -
致 謝 - 54 -
參考文獻 - 55 -
1 緒論
1.1 數(shù)控技術與數(shù)控機床
數(shù)控技術是現(xiàn)代制造技術的基礎。它綜合了計算機技術、自動控制技術、自動檢測技術和精密機械等高新技術，因此廣泛應用于機械制造業(yè)。數(shù)控機床替代普通機床，從而使得制造業(yè)發(fā)生了根本性的變化，并帶來了巨大的經(jīng)濟效益。
目前，數(shù)控技術已被世界各國列為優(yōu)先發(fā)展的關鍵工業(yè)技術，成為國際間科技競爭的重點。數(shù)控技術的應用將機械制造與微電子、計算機、信息處理、現(xiàn)代控制理論、檢測技術以及光電磁等多種學科技術融為一體，使制造業(yè)成為知識、技術密集的大學科范疇內(nèi)的現(xiàn)代制造業(yè)，成為國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)。
數(shù)控技術是當今柔性自動化和智能自動化的技術基礎之一，它使傳統(tǒng)制造工藝發(fā)生了顯著的、本質的變化。隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用，工藝方法和制造系統(tǒng)的不斷更新，形成了CAD、CAM、CAPP、CAT、FMS等一系列具有劃時代意義的新技術、 新工藝的制造系統(tǒng)。
圖1-1 銑床
在國際貿(mào)易中，很多發(fā)達國家把數(shù)控機床視為具有高技術附加值、高利潤主要電機出口產(chǎn)品。世界貿(mào)易強國在進行國內(nèi)機電產(chǎn)品貿(mào)易的同時，把高技術的機電產(chǎn)品出口打入國際市場，作為發(fā)展出口經(jīng)濟的重要戰(zhàn)略措施，數(shù)控機床的技術水平高低及其在金屬切削加工機床產(chǎn)量和總擁有量的百分比是衡量一個國家國民經(jīng)濟發(fā)展和工業(yè)制造整體水平的重要標志之一。數(shù)控銑床是數(shù)控機床的主要品種之一，它在數(shù)控機床中占有非常重要的位置。
1.2 數(shù)控機床的特點及發(fā)展趨式
隨著科學技術的發(fā)展，制造技術的進步，以及社會對產(chǎn)品質量和品種多樣化的要求越來越強烈。中、小批量生產(chǎn)的比例明星增加，要求現(xiàn)代數(shù)控機床成為一種精密、高效、復合、集成功能和低成本的自動化加工設備。同時，為滿足制造業(yè)向更高層次發(fā)展，為柔性制造單元、柔性制造系統(tǒng)，以及計算機集成制造系統(tǒng)提供基礎設備，也要求數(shù)控機床向更高水平發(fā)。世界數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)發(fā)展的基本共識是朝著高速高效化、精密化、復合化、智能化、信息化、環(huán)?；驮O計模塊化的方向發(fā)展。
高速高效化
高速和超高速加工技術可以提高加工效率，也是加工難削材料、提高加工精度、控制振動的重要保障。其技術關鍵是提高機床的主軸轉速和進給速度。比如進一步提高高速電主軸最高轉速及功率、扭矩，采用傳感技術進行振動監(jiān)測和診斷，進一步輕量化進給系統(tǒng)，采用直線電機和力矩電機的直接驅動方式，由刀具主軸部件實現(xiàn)機床的3個直線坐標運動等。
精密化
由于機床結構和各組件加工的精密化，機床達到微米級精度已不是問題。目前高檔數(shù)控機床定位精度（全行程）已達0.004～0.006mm，重復定位精度0.002～0.003mm。同時，代表精度水平的超精密的納米級機床已開始不斷涌現(xiàn)。
現(xiàn)代數(shù)控機床通常采用以下技術來提高精度：
利用數(shù)控系統(tǒng)的補償功能，提高其加工精度和動態(tài)特性。例如補償軸向運動誤差、絲杠導程誤差、齒輪間隙誤差、刀具磨損誤差等。在新一代數(shù)控系統(tǒng)中，還開發(fā)了具有熱補償、空間誤差補償功能的傳感器件和軟件。
采用高分辨率、高響應性的絕對位置傳感器技術，實現(xiàn)切削加工的精密檢測。如這種傳感器檢測到的絕對位置信號，通過專用微處理器進行細分處理，可達到極高的分辨率,現(xiàn)已生產(chǎn)出配套的專用芯片,大大提高了使用精度和可靠性。
采用數(shù)字式伺服控制技術，該技術是基于現(xiàn)代控制理論而構成的反饋控制技術。該技術引進的現(xiàn)代控制技術有：非線性補償技術，消除機床靜摩檫引起的誤差；魯棒控制技術，實現(xiàn)加速度反饋，減小因負載變動而引起的誤差；前饋控制技術，使伺服系統(tǒng)的追蹤滯后減少一半,改善拐角切削加工精度；加減速控制技術，可在插補前后進行平滑的加減速控制.可使系統(tǒng)形狀誤差減至最小，保證系統(tǒng)具有高精度、高速度雙重性能；低噪聲電動機技術，保證控制系統(tǒng)獲得高增益,目前生產(chǎn)的低噪聲電動機，其噪聲水平已降到額定值到0.5 以下,提高數(shù)控機床機械本體中基礎大件的結構剛性和熱穩(wěn)定性。
復合化
在零部件一體化程度不斷提高、數(shù)量不斷減少的同時，加工的產(chǎn)品形狀日益復雜，多軸化控制的機床適合加工形狀復雜的工件。另一方面，產(chǎn)品周期的縮短要求加工機床能夠隨時調(diào)整和適應新的變化，滿足各種各樣產(chǎn)品的加工需求，這就要求1臺機床能夠處理以往需要幾臺機床處理的工序。在保持工序集中和減少工件重新安裝定位的前提下，使更多的不同加工過程復合在一臺機床上，以減少占地面積，減少零件傳送和庫存，保證加工精度和節(jié)能降耗的要求。
智能化
現(xiàn)代智能化數(shù)控機床可以根據(jù)切削條件的變化，自動調(diào)節(jié)工作參數(shù)，保持最佳工作狀態(tài)，得到較高的加工精度和較低的表面粗糙度值，同時也能提高刀具的使用壽命和設備的生產(chǎn)效率。此外，系統(tǒng)還可以隨時對CNC系統(tǒng)本身以及與其相連的各種設備進行自診斷、檢查，實現(xiàn)故障停機、故障報警、提示發(fā)生故障的部位、原因等。智能化現(xiàn)代數(shù)控機床的發(fā)展趨勢是采用人工智能專家診斷系統(tǒng)。
信息化
利用計算機技術和網(wǎng)絡通信技術，機床制造商可以建立機床遠程技術支持體系，實現(xiàn)工況信息的傳輸、存儲、查詢和顯示，以及遠程智能診斷?；诰W(wǎng)絡連接，機床用戶可以及時獲得機床制造商的遠程技術支持，機床制造商可準確有效地得到用戶方的機床工況資料數(shù)據(jù)，進行機床狀態(tài)的網(wǎng)上在線診斷，實現(xiàn)機床全生產(chǎn)周期服務的開放式網(wǎng)絡監(jiān)控服務，可以提高售后服務效率，并有助于及時改進產(chǎn)品的質量。
環(huán)?；?
環(huán)保是機床產(chǎn)品必須達到的條件。通過干切削、準干切削、硬切削等措施避免冷卻液、潤滑液對周圍環(huán)境造成生態(tài)危害以及采用全封閉的罩殼，全面避免切屑或切削液外濺是主要的兩個環(huán)?；蟆?
設計模塊化
模塊化的設計在機床制造中已應用得爐火純青，橫向系列，縱向系列，全系列，跨系列的模塊化設計使得同樣兩臺機床，外形上看，好象完全一樣，但功能則完全不同，所構成的模塊很多則是通用的。模塊化設計將是貫穿產(chǎn)品設計全過程的一條主線，無論是機床技術發(fā)展的潮流還是市場競爭的要求，無論是降低成本的需要，還是提高產(chǎn)品質量的需要，都要求在產(chǎn)品的開發(fā)設計中，切實做好模塊化的設計工作。產(chǎn)品生產(chǎn)向社會協(xié)作、專業(yè)化方向發(fā)展，小而全的模式將被淘汰。
現(xiàn)代數(shù)控機床還采取了以下措施來提高數(shù)控系統(tǒng)的可靠性：
(1)提高元器件和系統(tǒng)的可靠性。新型的數(shù)控系統(tǒng)大量采用大規(guī)模或超大規(guī)模的集成 電路，采用專用芯片及混合式集成電路，使電路的集成度提高，元器件數(shù)量減小,供耗降低，從而大幅度降低系統(tǒng)的故障率。
(2)采用抗干擾技術，提高數(shù)控系統(tǒng)對環(huán)境的適應能力。例如采取濾波、隔離、屏蔽、合理接地等抗干擾措施。
使數(shù)控系統(tǒng)模塊化、通用化和標準化。數(shù)控系統(tǒng)的硬件被制成多種功能模塊，根據(jù)機床數(shù)控功能的要求，選擇不同的模塊，還可以自行擴展或裁剪,組成滿意的數(shù)控系統(tǒng)。模塊化、標準化、通用化的實現(xiàn)，不但便于組織開發(fā)、生產(chǎn)和應用，而且提高了可靠性。
(3)提高自診斷及保護功能。數(shù)控系統(tǒng)一般都具有軟件、硬件及故障的自診斷程序,為了防止超程,可以在系統(tǒng)內(nèi)預先設定工作范圍，避免由于限位開關的不可靠而造成軸端超程,數(shù)控系統(tǒng)還具有自動返回功能，當機床在加工過程中，出現(xiàn)某種特殊情況時,例如由于刀具斷裂等原因造成加工中斷時,數(shù)控系統(tǒng)能力將刀具位置保存起來。在更換刀具后，只要重新輸入刀具的有關數(shù)據(jù),刀具就能自動回到正確位置，保證通電后繼續(xù)工作，不讓工件報廢。
(4)多功能復合化
現(xiàn)代數(shù)控機床的功能復合化發(fā)展，主要體現(xiàn)在以下幾個方面：
大多數(shù)數(shù)控機床都具有人機對話功能，都有很“友好”的人機界面,借助CRT與鍵盤的配合，可以實現(xiàn)程序的輸入、編輯、修改、刪除等功能。此外還具有前臺操作、后臺編輯的功能，并大量采用菜單選擇操作方式，操作更加方便。
（5）數(shù)控機床主要有信息載體、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)和機床本體等四個基本部分組成。
信息載體
信息載體(又稱控制介質)的功能是用于記載以數(shù)控加工程序表示的各種加工信息，如零件加工的工藝過程、工藝參數(shù)等以控制機床的運動和和各種動作,實現(xiàn)零件的機械。常用的信息載體有穿孔紙帶,磁盤和磁帶。信息載體上的各種加工信息要經(jīng)輸入裝置輸送給控制裝置。對于用微型計算機控制的數(shù)控機床，還可以通過信息接口從其他計算機獲取加工信息。也可用操作面板上的按鈕和鍵盤將加工信息直接手動鍵盤輸入，并將數(shù)控加工程序存入數(shù)控裝置的存儲器中。
數(shù)控裝置
數(shù)控裝置是數(shù)控機床的運算和控制系統(tǒng)，在普通數(shù)控機床中一般由輸入裝置、控制器、運算器、和輸出裝置組成，它接受信息載體的信息，并將其代碼加以識別、儲存、運算、輸出相應的指令脈沖以驅動伺服系統(tǒng)，進而控制機床動作。
伺服系統(tǒng)
系統(tǒng)的作用是來自數(shù)控裝置的脈沖信號轉換為機床移動部件的運動，它相映于手工操作時人的手，使工作臺精確定位或按規(guī)定的軌跡作嚴格的相對運動，最后加工出符合圖樣要求的零件。因此伺服系統(tǒng)的性能是決定數(shù)控機床的加工精度、表面質量和生產(chǎn)率的主要因素之一。
機床本體
數(shù)控機床中的機床本體,在開始階段沿用普通機床，只是在自動變速、刀架或工作臺自動轉位和手柄等方面作些改變。隨著數(shù)控技術的發(fā)展，數(shù)控機床的外部造型、整體布局、機械傳動系統(tǒng)與刀具系統(tǒng)的部件結構以及操作結構等機床的技術性能要求更高了。與傳統(tǒng)的普通機床相比，數(shù)控機床采用了高性能主軸部件及傳動系統(tǒng)，機械傳動結構簡化，傳動鏈較短;機械結構具有較高剛度和耐磨性，熱變形??；更多地采用高效部件,如滾珠絲杠,靜壓導軌、滾動導軌等。
1.3 數(shù)控超聲銑床與其進給系統(tǒng)
（1）數(shù)控超聲銑床可以人為立式、臥式和立臥兩用式數(shù)控超聲銑床，各類銑床配置的數(shù)控系統(tǒng)不同，其功能也不盡相同，主要有點位控制功能、連續(xù)輪廓控制功能、刀具半徑自動補償功能、刀具長度自動補償功能、鏡像加工功能、固定循環(huán)功能和特殊功能。具備自適應功能的數(shù)控銑床可以在加工過程中把感受到的切削狀況（如切削力、溫度等）的變化，通過適應性控制系統(tǒng)及時控制機床改變切削用量，使銑床及刀具始終保持最佳狀態(tài)，從而可獲得較高的切削效率和加工質量，延長刀具使用壽命。數(shù)控銑床在配置了數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)后，就具備了數(shù)據(jù)采集功能。目前已出現(xiàn)既對實物掃描采集數(shù)據(jù)，又能對采集到的數(shù)據(jù)進行自動處理生成數(shù)控加工程序的系統(tǒng)，這些為進行設計制造一體化工作提供了手段。
（2）數(shù)控機床結構的特點：
1）高剛度 因為數(shù)控機床要在高速度和高重載下工作，所以機床的床身、主軸、立柱和刀架等主要部件,均需具有很高的剛度，工件中應無變形或振動。例如：床身應合理布置加強肋,能承受重載與重切削力;工作臺與溜板應具有足夠的剛度，能承受工作重量并使工作平穩(wěn)；主軸在高速下運轉，應承受大的徑向扭矩和軸向推力;立柱在床身上移動，應平穩(wěn)且能承受大的切削加工中應十分平穩(wěn)且無振動。
2）高靈敏性 數(shù)控機床工作時,要求精度比較通用機床高，因而運動部件應具有高靈敏度。導軌部件通常用于滾動導軌、靜壓導軌和塑料導軌等,以減少摩檫力,在低速運動時無爬行現(xiàn)象。工作臺的移動,有直流或交流伺服電動機驅動，經(jīng)滾珠絲杠或靜壓絲杠傳動。主軸既要在高剛度和高速下回轉，又要有高靈敏度，因而多數(shù)采用滾動軸承或靜壓軸承。
3）高抗振性 數(shù)控機床的運動部件、除了應具有高剛度、高靈敏度外，還應具有高抗振性,在高速重載下應無振動,一保證加工工作的高精度和高表面質量。
4）熱變形小 機床的主軸、工作臺、刀架等運動部件,.在運動中常易產(chǎn)生熱量，為保證部件的運動精度，要求各運動部件的發(fā)熱量少，以防止產(chǎn)生熱量變形。
5）高精度保持性 為了保證數(shù)控機床在長期內(nèi)具有穩(wěn)定的加工精度,要求數(shù)控機床具有高的精度保持性。除了各有關零件應正確選材外，還要求采取一些工藝措施，如淬火和磨削導軌，一提高運動部件的耐磨性。
6）高可靠性 數(shù)控機床在自動或半自動條件下工作，尤其是在柔性制造系統(tǒng)中的數(shù)控機床，這24h運轉中無人看管,因此要求機床具有高的可靠性。
7）刀具先進 數(shù)控機床要能充分發(fā)揮效能,實現(xiàn)高精度、高自動化,除了機床本身應滿足上述要求外，必須保證長期可靠地工作。
數(shù)控機床的進給系統(tǒng)是數(shù)控裝置與機床本體的傳動環(huán)節(jié)，其作用是接收數(shù)控裝置發(fā)出的進給速度和位移指令信號，由伺服驅動電路作轉換和放大后，經(jīng)伺服驅動裝置（直流、交流伺服電機，功率步進電機，電液馬達等）和機械傳動機構，驅動機床的工作臺、主軸頭架等執(zhí)行部件實現(xiàn)工作進給和快速運動。它能根據(jù)指令信號精確的控制執(zhí)行部件的運動速度與位置，以及幾個執(zhí)行部件按一定規(guī)律運動所合成的運動軌跡。
1.4對進給傳動系統(tǒng)的要求
（1）傳動精度高 從機械結構方面考慮，進給傳動系的傳動精度主要去取決與傳動間隙和傳動件的精度。傳動間隙主要來自于傳動齒輪副、絲杠螺母副之間，因此進跟傳動系統(tǒng)中廣泛采用施加預緊力或其它消除間隙的措施。縮短傳動及采用高精度的傳動裝置，也可提高傳動精度。
(2）摩檫阻力小 為了提高數(shù)控機床進給系統(tǒng)的快速響應性能，必須減小運動件之間的摩檫阻力和動、靜摩檫力之差。欲滿足上述要求，數(shù)控機床進給系統(tǒng)普通采用滾珠絲杠螺母副、靜壓絲杠螺母副、滾動導軌、靜壓導軌和塑料導軌。
(3）運動部件慣量小 運動部件的慣量對伺服機構的起動和制動特性都有影響。因此，在滿足部件強度和剛度的前提下，應盡可能減小運動部件的質量、減小旋轉零件的直徑，以降低其慣量。
滾珠絲杠副 在數(shù)控機床上，將回轉運動轉換為直線運動一般采用滾珠絲杠螺母機構。
滾珠絲杠的特點：傳動效率高,一般為η=0.92-0.96;傳動靈敏,不易產(chǎn)生爬行；;使用壽命長；具有可逆性,不僅可將旋轉運動變?yōu)橹本€運動，亦可將直線運動變成旋轉運動；施加預緊力后,可消除軸向間隙，反向時無空行程;成本高,不能自鎖,垂直安裝時需有平衡裝置。
(4)滾珠絲杠的結構和工作原理; 滾珠絲杠螺母的結構有內(nèi)循環(huán)和外循環(huán)兩種方式
在外循環(huán)中,當絲杠相對于螺母旋轉時絲杠的旋轉面經(jīng)滾珠推動螺母軸向移動,同時滾珠沿螺旋形滾道滾動，使絲杠和螺母之間的滑動摩檫變?yōu)闈L珠與絲杠、螺母之間的滾動摩檫,螺母螺旋槽的兩端用回株管連接起來，使?jié)L珠能夠從一端重新回到另一端,構成一個閉合的循環(huán)回路。
在內(nèi)循環(huán)中，在螺母的測孔中裝有圓柱凸輪式反向器反向器上銑有S形回珠槽,將相等兩螺紋滾道聯(lián)結起來。滾珠從螺紋滾道進入反向器,借助反向器迫使反向器越過絲杠牙頂進入相鄰滾道，實現(xiàn)循環(huán)。
滾珠絲杠螺母副間隙的調(diào)整方法,為了保證滾珠絲杠副的反向傳動精度和軸向剛度，必須消除軸向間隙。常采用雙螺母施加預緊力的方法消除軸向間隙，但必須注意預緊力不能太大，預緊力過大會造成傳動效率降低、摩檫力增大，磨損增大、使用壽命降低。常用的雙螺母消除間隙的方法有：
1）墊片調(diào)隙式
圖1-2 墊片調(diào)隙式
如圖1-2所示，此種形式結構簡單可靠、剛度好，應用最為廣泛，在雙螺母間加墊片的形式可由專業(yè)生產(chǎn)廠根據(jù)用戶要求事先調(diào)整好預緊力，使用時裝卸非常方便。
2） 齒差調(diào)隙式
如圖1-3所示, 兩螺母的凸輪緣為圓柱外齒輪,而且齒數(shù)差為1,兩
只內(nèi)齒輪用螺釘、定位銷緊固在螺母座上。調(diào)整時先將內(nèi)齒輪取出，根據(jù)間隙大小使兩螺母分別向相同方向轉過1個齒或幾個齒,然后再插入內(nèi)齒輪，使螺母在軸向彼此移動了相應的距離，從而消除兩個螺母的軸向間隙。這種方法的結構復雜,尺寸較大,適應于高精度傳動。
圖1-3 齒差調(diào)隙式
3）螺紋調(diào)隙式 如圖1-4所示，利用一個螺母上的外螺紋，通過圓螺母調(diào)整兩個螺母的相對軸向位置實現(xiàn)預緊，調(diào)整好后用另一個圓螺母鎖緊，這種結構調(diào)整方便，且可在使用過程中，隨時調(diào)整，但預緊力大小不能準確控制。
圖1-4 螺紋調(diào)隙式
4）單螺母預緊式 單螺母預緊原理如圖1-5所示，為了補償滾道的間隙，設計時將滾珠的尺寸適當增大，使其4點接觸，產(chǎn)生預緊力，為了提高工作性能，可以在承載滾珠之間加入間隔鋼球。
圖1-5 單螺母預緊式
(5)數(shù)控銑床進給伺服系統(tǒng)由伺服驅動電路、伺服驅動裝置、機械傳動機構及執(zhí)行部件組成。伺服系統(tǒng)按使用的驅動裝置分類可分為電液伺服系統(tǒng)和電氣伺服系統(tǒng)；按使用直流伺服電機或交流伺服電機分類可分為直流伺服系統(tǒng)和交流伺服系統(tǒng)；按反饋比較方式分類可分為脈沖數(shù)字比較伺服系統(tǒng)、相位比較伺服系統(tǒng)、幅值比較伺服系統(tǒng)及全數(shù)字伺服系統(tǒng)；按有無位置檢測和反饋可以分為開環(huán)伺服系統(tǒng)、閉環(huán)伺服系統(tǒng)和半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。伺服進給系統(tǒng)的基本要求是高精度、快的響應速度、寬的調(diào)速范圍、低速時的大轉矩。
1.5 總體設計方案的擬定
（1）控制方式的選擇
伺服系統(tǒng)可分為開環(huán)控制系統(tǒng)、半閉環(huán)控制系統(tǒng)和閉環(huán)控制系統(tǒng)。
開環(huán)控制系統(tǒng)中，沒有檢測反饋裝置，數(shù)控裝置發(fā)出的信號的流向是單向的，也正是由于信號的單向流程，它對機床移動部件的實際位置不作檢測，所以機床的加工精度要求不太高，其精度主要取決于伺服系統(tǒng)的性能，開環(huán)伺服系統(tǒng)主要由步進電機驅動。這類機床工作比較穩(wěn)定，反應迅速，調(diào)試和維修比較簡單。目前經(jīng)濟型數(shù)控機床普遍采用開環(huán)伺服系統(tǒng)。
半閉環(huán)控制系統(tǒng)中，對工作臺的實際位置不進行檢查測量，而是是通過與伺服電機有聯(lián)系的的測量元件，如測速發(fā)電機或光電編碼盤等間接檢測伺服電機的轉角，推算出工作臺的實際位置，有此值與指令值進行比較，用差值來實現(xiàn)控制。這種控制方式介于開環(huán)與閉環(huán)之間，精度沒有閉環(huán)高，調(diào)式卻比閉環(huán)方便。
閉環(huán)控制系統(tǒng)有機床移動部件上的檢測反饋裝置，在加工時刻檢測機床移動部件的位置，使之和數(shù)控裝置所要求的位置相符合，以期達到很高的加工精度。閉環(huán)系統(tǒng)多采用直流伺服電動機或交流電機驅動。這類機床的優(yōu)點是精度最高的，速度快，但是調(diào)試和維修比較復雜，其關鍵是系統(tǒng)的穩(wěn)定性，所以在設計時應對其穩(wěn)定性給予足夠重視。
本次設計的機床精度要求高，但考慮到經(jīng)濟及調(diào)試等問題，選用半閉環(huán)型的控制系統(tǒng)。
（2）機械傳動方式
目前數(shù)控超聲銑床的縱向和橫向多采用伺服電機，進給系統(tǒng)的機械傳動鏈采用滾珠絲杠、靜壓絲杠和無間隙齒輪副等，以盡量減小反向間隙。我們這里擬采用的是滾珠絲杠副傳動，以減少摩擦系數(shù)，提高進給機構的整體剛度。滾珠絲杠與電機間用聯(lián)軸器直接連接，以消除間隙。
2 機床橫向進給系統(tǒng)機械部分計算與設計
2.1技術要求
工作臺、工件和夾具的總質量m=918kg，其中，工作臺的質量510kg；工作臺的最大行程Lp=600 mm;工作臺快速移動速度10-1000mm/min；工作臺采用貼塑導軌，導軌的動、靜摩擦系數(shù)均為0.15；工作臺的定位精度為30μm，重復定位精度為20μm；機床的工作壽命為20000h（即工作時間為10年）。機床采用主軸伺服電動機，額定功率為1.5kw，機床采用端面銑刀進行強力切削，主軸轉速30-1000r/min。切削狀況如下：
表2-1 數(shù)控銑床的切削狀況
切削方式
進給速度
時間比例（%）
備注
強力切削
0.6
10
主電動機滿功率條件下切削
一般切削
0.8
30
粗加工
精加工切削
1
50
精加工
快速進給
20
10
空載條件下工作臺快速進給
2.2總體設計方案
為了滿足以上技術要求及總設計方案，采取以下技術方案：
（1） 工作臺工作面尺寸（寬度×長度）確定為400mm×1200mm。
（2） 工作臺導軌采用矩形導軌，在與之相配的動導軌滑動畫面上貼聚四氟乙烯導軌板。同時采用斜鑲條消除導軌導向面的間隙，在背板上通過設計偏心輪結構來消除導軌背面與背板的間隙，并在與工作臺導軌相接觸的斜鑲條接觸面上和背板接觸面上貼膜。
（3） 對滾珠絲杠螺母副采用預緊，并對滾珠絲杠進行拉伸預。
（4） 采用伺服電動機驅動。
（5） 采用膜片彈性聯(lián)軸器將伺服電動機與滾珠絲杠連接。
2.3滾珠絲杠螺母副的選型和計算
2.3.1主切削力及其切削分力計算
（1）計算主切削力Fz。
根據(jù)已知條件，采用端面銑刀在主軸計算轉速下進行強力切削（銑刀直徑D=125mm），主軸具有最大扭矩，并能傳遞主電動機的全部功率，此時銑刀的切削速度為：（已知機床主電動機的額定功率為1.5kw，主軸計算轉速n=290r/min。）
根據(jù)公式得刀具的切削速度為：
取機床的機械效率為：，則由式得主切削力：
（2）計算各切削分力
工作臺的縱向切削力、橫向切削力和垂向切削力分別為
（3）計算軸向進給力Fm(N)
絲杠上的工作載荷Fm是指滾珠絲鋼負載驅動工作臺時滾珠絲鋼所承受的軸向力，也叫進給牽引力。它包括三個力：滾珠絲桿的走刀抗力、工件的重力、作用在導軌上的其他切削分力相關的摩擦力。矩形導軌的工作載荷Fm的計算公式為：
式中 K—考慮顛覆力矩影響的實驗系數(shù)，矩形滑動導軌取K=1.4；
—滑動導軌摩擦系數(shù)：貼塑導軌為0.03-0.05，取0.03；
G—工作臺、夾具和刀具的重量，G=6009.8=5880N。
則
2.3.2動載強度計算
當轉速時，滾珠絲杠螺母的主要破壞形式是工作表面的疲勞點蝕，因此要進行動載強度計算，其計算動載荷Q應小于或等于滾珠絲桿螺母副的額定動負荷，即
Q=
式中 ——載荷性質系數(shù)，本式中去=1.5；
——精度影響系數(shù)，本式中取=1；
L——滾珠絲桿工作壽命，以r為1個單位；
本次設計中，電機與絲桿通過聯(lián)軸器直接相連，減速比i=1，工作臺的最高進給速度達到5m/min，選用絲桿導程為6mm的絲桿，絲桿的最高轉速為1500r/min，工作臺的最小進給速度為5mm/min，故絲桿的最低轉速為0.5r/min，可取為0，則平均轉速n=（1500+0）/2=750r/min。故絲桿的工作壽命為
L===675
式中 T——絲桿使用壽命，按設計機床要求取T=15000h；
n——絲桿轉速；
代入上式得
Q== =25395N
2.3.3靜強度計算
當轉速時，滾珠絲杠螺母的主要破壞形式為滾珠接觸面上產(chǎn)生較大的塑性變形，影響正常工作。因此，應進行靜強度計算，最大計算靜載荷為
式中 ——滾珠絲桿的最大軸向負載；
——靜態(tài)安全系數(shù)，當為一般運轉時，=1-2，=2-3，本式中=2.5；
則，上式為=2.51930=4825N
根據(jù)計算額定動負載荷和額定靜負荷初選滾珠絲杠副型號為型一列2.5圈外循環(huán)螺紋預緊滾珠絲桿副。
其名義直徑為45mm，導程6mm，滾珠直徑3.969mm。額定動負荷16758N，額定靜負荷=63994N。動載荷與靜載荷載均滿足要求選定精度為1級。
2.3.4滾珠絲桿支承選擇
滾珠絲杠的支承形式有三種：
（1） 一端固定，一端自由，這種安裝方式承載能力小，軸剛度低，只是用于短絲桿，一般用于數(shù)控機床的調(diào)節(jié)環(huán)節(jié)或升降臺式數(shù)控銑床的立向坐標中；
（2） 一端固定，一端簡支，此種可用于絲桿較長的情況；
（3） 兩端固定，這種安裝方式適用于承載能力大，高速，高剛度，高精度的機床。
從剛度計算可以看出，絲桿的支撐方式對絲桿的剛度影響很大。而采用兩端固定的支承方式，壓桿的穩(wěn)定性和臨界轉速高，絲杠的軸向剛度為一端固定的4倍，絲杠可以預拉伸，預拉伸后可減小絲杠自重下垂和補償熱膨脹且軸承組合的剛度高。
本傳動系統(tǒng)的絲桿采用兩端固定的結構形式。固定端用單排推力球軸承51307和深溝球軸承6307，推力軸承承受軸向力，深溝軸承承受徑向力，中間用套筒分開。
2.3.5壓桿穩(wěn)定性
細長桿在受壓縮載荷時，不會發(fā)生失穩(wěn)的最大壓縮載荷為臨界載荷。
=3.4(N)
（m）
式中 —絲桿公稱直徑，m；
—滾珠直徑，m；
—絲桿最大受壓長度，m；
—絲桿支承方式系數(shù)（當一端固定，一端自由時，=0.25；當一
端固定，一端游動時，=2.0；兩端固定時，=4.0）。
代入數(shù)據(jù)得
=45-4.03.969=29.124mm
=3.4=3.4=61600(N)
臨界載荷與工作載荷Fm之比稱為穩(wěn)定性安全系數(shù)，當=[],則壓桿穩(wěn)定，[]為許用穩(wěn)定性安全系數(shù)，一般[]=2.5-4；
此時=[]
則此絲桿穩(wěn)定。
2.3.6臨界轉速校核
對于高速長絲杠有可能發(fā)生共振，需要算其臨界轉速，不會發(fā)生共振的最高轉速為臨界轉速
式中 Lc——臨界轉速計算長度,取0.4m；
——絲杠支撐方式系數(shù)。
（當一端固定，一端自由時，=1.875；當一端固定，一端游動時，
=3.927；兩端固定時，=4.730）。
=45-1.23.969=40.2372mm
遠遠大于其最大速度，故臨界轉速滿足。
2.3.7額定壽命的校核
滾珠絲杠的額定動載荷，已知其軸向載荷，滾珠絲杠的轉速，運轉條件系數(shù)，則有
滾珠絲杠螺母副的總工作壽命，故滿足要求。
預緊力=/4=16758/4=4190N。符合要求。
8.傳動效率的計算
絲杠螺母副的傳動效率η為
η=
式中 摩擦角——Φ=10′
摩擦角——=’
η=
=
=0.960
滾珠絲杠的傳動效率高，這可使絲杠副的溫度變化較小，對減小熱變形，提高剛度、強度都起了很大作用。
滾珠絲杠基本尺寸
表2-2 滾珠絲杠副主要尺寸列表
主要尺寸
計算公式
計算結果
公稱直徑
45
基本導程
6
接觸角
鋼球直徑
3.969
滾道法面半徑R
R=0.52
2.06
螺紋升角 γ
偏心距 e
e=(R-)sin
0.005
螺桿外徑d
d=-（0.2~0.25）
44.1
螺桿內(nèi)徑
d=d+2e-2R
43.22
螺桿接觸直徑
=-cos
39.2
螺母螺紋直徑D
D=-2e+2R
49.11
螺母內(nèi)徑
=+（0.2~0.25）
45.89
2.4計算滾珠絲杠螺母副的軸向負載力
（1）按式（2-10a）計算最大軸向負載力
（2）按式（2-11a）計算最小軸向負載力
2.5滾珠絲杠的動載荷計算與直徑估算
2.5.1確定滾珠絲杠的導程
根據(jù)已知條件取電動機的最高轉速得：
2.5.2計算滾珠絲杠螺母副的平均轉速和平均載荷
（1）各種切削方式下滾珠絲杠的軸向載荷。
強力切削時的軸向載荷定為最大軸向載荷，快速移動和鉆鏜定位時的軸向載荷定為最小軸向載荷。一般切削（粗加工）和精細切削（精加工）時，滾珠絲杠螺母副的軸向載荷分別可按下式計算：
并將計算結果填入表2-3
表2-3 數(shù)控銑床滾珠絲杠的計算
切削方式
軸向載荷/N
進給速度/(m/min)
時間比例/(%)
備注
強力切削
3022.37
10
一般切削（粗加工）
2179.47
30
精細切削（精加工）
1721.48
50
快移和鏜鉆加工
1575
10
（2）計算滾珠絲杠螺母副在各種切削方式下的轉速。
（3）按式（2-17）計算滾珠絲杠螺母副的平均轉速。
（4）按式（2-18）計算滾珠絲杠螺母副的平均載荷
2.5.3確定滾珠絲杠預期的額定動載荷
（1）按預定工作時間估算。查表2-28得載荷性質系數(shù)=1.3。已知初步選擇的滾珠絲杠的精度等級為2級，查表2-29得精度系數(shù)=1，查表2-30得可靠性系數(shù)=0.44，則由式（2-19）得
（2）因對滾珠絲杠螺母副將實施預緊，所以可按式（2-21）估算最大軸向載荷。查表2-31得預加載荷系數(shù)=4.5，則
（3）確定滾珠絲杠預期的額定動載荷。
取以上兩種結果的最大值，＝33801.49 N。
4）按精度要求確定允許的滾珠絲杠的最小螺紋底徑
（1）根據(jù)定位精度和重復定位精度的要求估算允許的滾珠絲杠的最大軸向變形。
已知工作臺的定位精度為30，重復定位精度為20，根據(jù)式（2-23）、式（2-24）以及定位精度和重復定位精度的要求，得
20＝（7~10）
30＝（6~7.5）
取上述計算結果的較小值，即=6。
（2）估算允許的滾珠絲杠的最小螺紋底徑。
本機床工作臺（X軸）滾珠絲杠螺母副的安裝方式擬采用兩端固定方式。
滾珠絲杠螺母副的兩個固定支承之間的距離為
L＝行程+安全行程+2×余程+螺母長度+支承長度
≈（1.2~1.4）行程+（25~30）
取L＝1.4×行程+30≈（1.4×600+30×10）mm＝1140mm
又=1575N，由式（2-26）得
5）初步確定滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號
根據(jù)計算所得的、、，初步選擇FFZD型內(nèi)循環(huán)墊片預緊螺母式滾珠絲杠螺母副FFZD4010-5（見本書附錄A表A-3），其公稱直徑、基本導程、額定動載荷和絲杠直徑如下：
=40mm， =10mm
=46500N＞=33801.49N
=34.3mm＞=21.3mm
故滿足式（2-27）的要求。
6）由式（2-29）確定滾珠絲杠螺母副的預緊力
3022.37N＝1007.46N
7）計算滾珠絲杠螺母副的目標行程補償值與預緊拉力
（1）按式（2-31）計算目標行程補償值。
已知溫度變化值△t=2℃，絲杠的膨脹系數(shù)α=/℃，滾珠絲杠螺母副的有效行程
＝工作臺行程+安全行程+2×余程+螺母長度
＝（600+100+2×20+146）mm＝886mm
故 ＝11△t×＝11×2×886×mm＝0.02mm
（2）按式（2-32）計算滾珠絲杠的預拉伸力。
已知滾珠絲杠螺紋底徑=34.3mm，滾珠絲杠的溫升變化值△t=2℃，則
8）確定滾珠絲杠螺母副支承用軸承的規(guī)格型號
（1）按式（2-33）計算軸承所承受的最大軸向載荷。
（2）計算軸承的預緊力。
（3）計算軸承的當量軸向載荷。
（4）按式（2-15）計算軸承的基本額定動載荷C。
已知軸承的工作轉速n==230r/min，軸承所承受的當量軸向載荷=3680.41N，軸承的基本額定壽命L=20000h。軸承的徑向載荷和軸向載荷分別為
因為，所以查表2-25得，徑向系數(shù)X=1.9，軸向系數(shù)Y=0.54，故
（5）確定軸承的規(guī)格型號。
因為滾珠絲杠螺母副擬采取預拉伸措施，所以選用60°角接觸球軸承組面對面安裝，以組成滾珠絲杠兩端固定的支承形式。由于滾珠絲杠的螺紋底徑為34.3mm，所以選擇軸承的內(nèi)徑d為30mm，以滿足滾珠絲杠結構的需要。
在滾珠絲杠的兩個固定端均選擇國產(chǎn)60°角接觸球軸承兩件一組面對面安裝，組成滾珠絲杠的兩端固定支承方式。軸承的型號為760306TNI/P4DFB，尺寸（內(nèi)徑×外徑×寬度）為30mm×72mm×19mm，選用脂潤滑。該軸承的預載荷能力為2900N，大于計算所得的軸承預緊力=1923.26N。并在脂潤滑狀態(tài)下的極限轉速為1900r/min，高于滾珠絲杠的最高轉速=2000r/min，故滿足要求。該軸承的額定動載荷為=34500N，而該軸承在20000h工作總壽命下的基本額定動載荷C=34395N，也滿足要求。
軸承的設計
本設計采用了深溝球軸承6307和推力球軸承51307來固定絲桿。
圖2-1 深溝球軸承
圖2-2 推力球軸承
2.6齒輪及轉矩的有關計算
傳動比： i= φ Ph / 360δp=0.75× 6/360× 0.01=1.25
故取齒輪齒數(shù)： Z1=32 Z2=40
模數(shù)： m=2mm b=20mm α =20?
分度圓直徑： d1=mz=2 32=64mm d=mz=2 40=80
齒頂圓直徑： da1=d+2mhamm=68mm da2=d2+2mhamm=84mm
中心距： a=(d1+d2)/2=72mm
轉動慣量的計算：
工作臺質量折算到電機軸上的轉動慣量：
J1=(180δp/π)W=(180×0.01×/0.75)×80/100Kg.cm
=0.467g.cm
絲杠的轉動慣量：
Js=7.8 ×10DL=7.8×10×4×1600=31.9Kg.cm
齒輪的轉動慣量：
Jz1==7.8×10×6.4×2Kg.cm=2.617Kg.cm
Jz2=7.8×10×8×2Kg.cm=6.39Kg.cm
電動機轉動慣量很小可忽略,因此總的轉動慣量
JL=(Ls+Jz)/i+Jz1+J1=(31.9+6.39)/1.25+2.617+0.467=27.59Kg.cm
所需轉動力矩計算
快速空載啟動時所需力矩： M = Mamax + Mf + Mo
最大切削負載所需力矩： M = Mat + Mf + Mo+Mt
快速進給所需力矩： M = Mf + Mo
式中：Mamax---- 空載啟動時折算到電動機軸上的加速度力矩
Mf---- 折算到電動機軸上的摩檫力矩
Mo---- 由于絲杠預緊力所引起折算到電動機軸的附加摩檫力矩
MT---- 折算到電動機軸上的切削負載力矩
Ma = J.n × 10/ 9.6T N.m
當n=nmax時 Mamax =Ma
nmax = vmax i / Ph = 4000 ×1.25/6 = 833r/min
Mamax = Jl × nmax/9.6t =27.95×833×10/9.6×0.025 = 9.57 N.m
當n=nt時 Ma = Mat
nt = n f i / Ph = 1000vf I / DPh = 1000×200×0.3 ×1.25/80 ×6 = 49.76
Mat=27.59×49.76×10 / 9.6×0.025 = 0.57 N.m
Mf =FoPh(1-ηo)/2πiη=fWPh/2πηi
當η=0.8時 f=0.16
Mf = 0.16×80×0.6 /2π×0.8×1.25 N.cm=12.2N.cm
Mo=PvPh(1-ηo)=/2ηπi
當ηo=0.9時,預加載荷Po=Fx/3
Mo=FxPh(1-ηo)/6πηi =51.0×6×(1-0.9×0.9)/6π×0.9×1.25 =2.7 N.cm
Mt = Fx Ph/2πηi = 51.0×6 / 2π×0.9×1.25 = 43 N.cm
所以,快速空載啟動時所需力矩：
M = Mamax + Mf + Mo = 95.7+12.2+2.7 = 972 N.cm
最大切削負載所需力矩：
M = Mat + Mf + Mo+Mt = 57+12.2+2.7+43=115 N.cm
快速進給所需力矩：
M = Mf + Mo = 12.2+2.7 = 14.9 N.cm
所需最大力矩發(fā)生在快速空載啟動時
Mmax = 972 N.cm
2.7滾珠絲杠螺母副的承載能力校驗
2.7.1滾珠絲桿螺母副臨界壓縮載荷的校驗
工作臺的滾珠絲桿支承方式采用預拉伸結構，絲杠始終受拉而不受壓。因此，不存在壓桿不穩(wěn)定問題。
2.7.2滾珠絲桿螺母副臨界轉速的校驗
根據(jù)圖可得滾珠絲桿螺母副臨界轉速的計算長度=837.5mm。已知彈性模量E=MPa，材料密度N/，重力加速度9.8，安全系數(shù)=0.8。由表2-44查得
滾珠絲桿的最小慣性矩為
滾珠絲桿的最小截面積為
故可由公式得：
r/min
=10738.5r/min
本工作臺滾珠絲桿螺母副的最高轉速為1800r/min，遠遠小于其臨界轉速，故滿足要求。
2.7.3滾珠絲桿螺母副額定壽命的校驗
滾珠絲桿螺母副的壽命，主要是指疲勞壽命。它是指一批尺寸、規(guī)格、精度相同的滾珠絲杠在相同的條件下回轉時，其中90%不發(fā)生疲勞剝落的情況下運轉的總轉速。
查附錄A表A-3得滾珠絲桿額定動載荷N，運轉條件系數(shù)，滾珠絲桿的動載荷N，滾珠絲桿螺母副轉速n=r/min
即：
一般來講，在設計超聲銑床時，應該保證滾珠絲桿螺母副的總時間壽命，故滿足要求。
2.8計算機械傳動系統(tǒng)的剛度
2.8.1機械傳動系統(tǒng)的剛度計算
絲桿的導程誤差、伺服系統(tǒng)誤差、絲桿軸承的軸向跳動誤差和在載荷作用下各機械作用下各機械環(huán)節(jié)彈性環(huán)節(jié)變形引起的誤差是影響系統(tǒng)精度的因素。
2.8.2傳動系統(tǒng)綜合剛度計算
由滾珠絲桿本身的抗壓剛度、支承軸承的軸向剛度、滾珠絲桿副中滾珠與滾道的接觸剛度、折算到滾珠絲桿副上伺服系統(tǒng)剛度、折算到滾珠絲桿副上聯(lián)軸節(jié)的剛度、滾珠絲桿副的抗扭剛度、螺母座、軸承座的剛度形成的綜合剛度K為：
一般在校核計算中，折算到滾珠絲桿副上聯(lián)軸節(jié)的剛度、滾珠絲桿副的抗扭剛度、螺母座、軸承座的剛度、伺服剛度一般可忽略不計。則上式可簡化為：
2.8.3計算滾珠絲桿的拉壓剛度。
本工作臺的絲杠支承方式為兩端固定，當滾珠絲杠的螺母中心位于滾珠絲桿兩支承的中心位置（a=L/2，L=1075mm）時，滾珠絲桿螺母副具有最小拉壓剛度，計算為：
當a==837.5mm或a==237.5mm時（即滾珠絲桿的螺母副中心位于行程的兩端位置時），滾珠絲桿螺母副具有最大拉壓剛度計算得：
2.8.4絲桿軸承的軸向剛度
單排推力球軸承51307的預加載荷=3102N，軸向外載荷為導軌摩擦力=fG=0.036009.8=176N,故軸向載荷為預加載荷與軸向外載荷之和，即=+=3102+176=3278(N)。
絲桿軸承軸向載荷剛度可按下式求得，即
=505（N/）
（5）滾珠絲桿螺母的接觸剛度
查絲桿螺母樣本手冊得
=2300（N/）
則傳動系統(tǒng)總和剛度K為
==174（N/）
（6）計算滾珠絲杠螺母副支撐軸承的剛度Kb。
已知軸承的接觸角?=60，滾動體直徑=7.144mm，滾動體個數(shù)Z=17,軸承的最大軸向工作載荷F= 5769.76N,由表2-45，表2-46得
= 4×2.34×
= 4×2.34×
(7)計算滾珠與滾道的接觸剛度K。
查附錄A表A－3得滾珠與滾道的接觸剛度K=1585N/um，額定動載荷C=46500N，滾珠絲杠上所承受的最大軸向載荷F=3022.37N，故由式（2-46）得
K=K（)=1585×()N/um=1372.97N/um
（8）計算進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度K。
由式（2-47a）得進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最大值為
故K=440.53N/μm
由式（2-47b）得進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最小值為
故K=370.37N/μm
（9）彈性變形量
數(shù)控銑床的定位精度是在不切削空載條件下檢驗的。故軸向載荷僅為導軌的摩擦力。本設計中的摩擦力=206N,故因引起的彈性變形量為
（10）定位誤差驗算
本設計中滾珠絲桿在任意300mm內(nèi)的導程誤差為6，加彈性變形量=1，即6+1=7。再加上某些次要因素，將不會超過要求的定位公差，能滿足定位精度0.01的設計要求。
2.9滾珠絲杠螺母副扭轉剛度的計算
由圖4-1可知，扭矩作用點之間的距離L= 945.5 mm。已知剪切模量G= M,滾珠絲杠的底徑d=m。由式（2-48）得：
K== 11635.35 Nm/rad
2.10驅動電動機的選型與計算
2.10.1計算滾珠絲杠的轉到慣量J
已知滾珠絲杠的密度=7.810kg/cm,由式(2-63)得:
2.10.2計算聯(lián)軸器的轉動慣量J
J= 0.7810DL =0.7810(6.6-3)8.2kg/cm=11.62kg/cm
(3)折算到電動機軸上的移動部件的轉動慣量的計算
已知機床執(zhí)行部件（即工作臺、工件和夾具）的總質量m=918kg，電動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離L=1cm，則由式（2-65）得
(4)加在電動機軸上總的負載轉動慣量的計算
=++J=(21.43+11.62+23.28)=56.33
2.11計算折算到電動機軸上的負載力矩
(1)計算切削負載力矩T。
已知在切削狀態(tài)下坐標軸的軸向負載力F=F=:3022.37N,電動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離L=10mm=0.01m,進給傳動系統(tǒng)的總效率η=0.90，由式（2-54）得
T===5.35Nm
(